Cel i funkcja obróbki powierzchni części obrabianych: Celem obróbki powierzchni części obrabianych CNC jest osiągnięcie odporności na korozję, odporność na zużycie, piękno i poprawa żywotności. AN-Prototype ma wieloletnie bogate doświadczenie w szeregu usług z części obróbka powierzchniowa aż po montaż. Oprócz technologii CNC posiada również bardzo bogate doświadczenie w obróbce powierzchni. Istniejący proces obróbki powierzchni obejmuje: malowanie, wypalanie, natryskiwanie proszkowe, piaskowanie, śrutowanie, anodowanie, utlenianie grubowarstwowe, utlenianie mikrołukiem, galwanizację, elektroforezę, grawerowanie laserowe, sitodruk, ciągnienie drutu, polerowanie lustrzane, barwienie, czernienie, wzór CD, trawienie, wysoki połysk, wzór trawiony, narzucanie kleju itp.,
Jest to proces utleniania elektrolitycznego, który przekształca powierzchnię materiału w warstwę ochronną, utrudniającą utlenianie i korozję, przedłużając żywotność i uzyskując wygląd różnorodnych kolorów. Powszechnie stosowane metody utleniania dzielą się na: zwykłe anodowanie, utlenianie przez ciągnienie drutu, utlenianie twarde, utlenianie grubowarstwowe, utlenianie mikrołukiem itp. Materiały, które można utlenić, to: stop aluminium, stop magnezu, stop tytanu itp.
Części do obróbki stopu aluminium ulegną utlenieniu po długim czasie przebywania w powietrzu. Warstwa tlenku naturalnie utworzona na powierzchni aluminium jest amorficzna, co powoduje, że aluminiowa powierzchnia metalowa traci swój pierwotny połysk. Po anodowaniu części aluminiowe są przetwarzane przez CNC. Na powierzchni uzyskuje się warstwę gęstej folii znacznie grubszej niż naturalna warstwa tlenkowa. Po uszczelnieniu tej warstwy sztucznego tlenku, amorficzna warstwa tlenku przekształca się w krystaliczną warstwę tlenku, a pory są również zamykane, dzięki czemu połysk powierzchni metalu może być utrzymany przez długi czas. Konieczne jest anodowanie części ze stopu aluminium. z.
Charakterystyka anodowanych części aluminiowych jest następująca:
A. Zapobiegaj korozji powierzchniowej produktów aluminiowych obrabianych CNC, poprawiaj żywotność i stabilność konstrukcyjną:
Ponieważ warstwa folii uzyskana przez anodowanie sama w sobie ma wystarczającą stabilność w atmosferze, folię tlenkową na powierzchni aluminium można zastosować jako warstwę ochronną, która może skutecznie chronić powierzchnię produktów aluminiowych przed korozją i przedłużyć żywotność.
B. Obróbka CNC produkty aluminiowe do anodowania mogą pełnić rolę dekoracyjną:
W przypadku większości produktów ze stopów aluminium obrabianych CNC, które wymagają dekoracji powierzchni, po polerowaniu chemicznym lub elektrochemicznym, anodowanie roztworem kwasu siarkowego pozwala uzyskać warstwę tlenku o wysokiej przezroczystości. Ta warstwa tlenkowa może absorbować wiele rodzajów barwników organicznych i nieorganicznych, dzięki czemu ma różnorodne jasne kolory. Ta warstwa kolorowej folii jest nie tylko warstwą antykorozyjną, ale także warstwą dekoracyjną, którą zwykle nazywa się obróbką koloryzującą. W specjalnych warunkach procesu można również otrzymać ochronną i dekoracyjną warstwę tlenkową przypominającą wyglądem porcelanę. Kolory utleniania wyrobów aluminiowych wytwarzanych w zakładach codziennej obróbki to czarny, srebrny, niebieski, czerwony, złotożółty itp. Kolor dobierany jest zgodnie z przeznaczeniem użytkownika.
C. Anodowanie może poprawić izolację produktów aluminiowych obrabianych CNC:
Folia tlenkowa uzyskana po anodowaniu wyrobów z aluminium i stopów aluminium ma dużą rezystancję, dlatego ma pewien wpływ na poprawę izolacji elektrycznej aluminiowych części konstrukcyjnych CNC. Ponadto proces anodowania poprawia również siłę wiązania z powłoką organiczną i poprawia siłę wiązania z nieorganiczną warstwą powłoki.
D. Twarde utlenianie produktów aluminiowych może poprawić jego właściwości mechaniczne:
Pory i właściwości absorpcyjne warstwy folii służą do przechowywania wybranego oleju, który jest skutecznie stosowany w warunkach pracy w stanie tarcia i ma właściwości smarne i odporność na zużycie.
Platerowanie
Galwanizacja to proces nakładania cienkiej warstwy innych metali lub stopów na powierzchnię części metalowych na zasadzie elektrolizy. Jest to proces wykorzystujący elektrolizę do mocowania warstwy folii metalowej do powierzchni metalu lub innych materiałów w celu zapobiegania utlenianiu metalu (takiego jak rdza), poprawy odporności na zużycie, przewodności, współczynnika odbicia, odporności na korozję (siarczan miedzi itp.) oraz poprawią wygląd itp. sprawią, że Twoje produkty będą bardziej luksusowe i zapewnią lepszy rynek.
Metoda platerowania
Galwanizacja dzieli się na powlekanie stojakowe, powlekanie beczkowe, powlekanie ciągłe i powlekanie szczotkowe, które są głównie związane z rozmiarem i wielkością partii powlekanych części. Powlekanie stojakowe nadaje się do produktów o ogólnych rozmiarach, takich jak zderzaki samochodowe, kierownice rowerowe itp. Powlekanie beczkowe nadaje się do małych części, elementów złącznych, podkładek, sworzni itp. Powlekanie ciągłe nadaje się do drutu i taśmy produkowanej masowo. Powlekanie pędzlem nadaje się do częściowego powlekania lub renowacji. Roztwór galwaniczny obejmuje roztwory kwaśne, zasadowe, kwaśne i obojętne z domieszką chromu. Bez względu na rodzaj stosowanej metody galwanizacji, zbiorniki do galwanizacji i narzędzia wiszące, które mają kontakt z produktami przeznaczonymi do galwanizacji i roztworem galwanicznym, powinny zapewniać pewien stopień bezpieczeństwa. Wszechstronność.
Klasyfikacja powłok
W zależności od składu powłoki można ją podzielić na trzy typy: powłokę pojedynczą metaliczną, powłokę stopową i powłokę kompozytową. Jeśli sklasyfikowano ją zgodnie z przeznaczeniem, można ją podzielić na:
A. pokrycie ochronne;
B. ochronna powłoka dekoracyjna;
C. powłoka dekoracyjna;
D. Powłoka regeneracyjna;
mi. powłoka funkcjonalna
Pojedyncze pokrycie metaliczne
Galwanizacja pojedynczych metali ma ponad 170-letnią historię, a 33 metale układu okresowego można wytworzyć z roztworu wodnego metodą osadzania elektrolitycznego. Istnieje ponad 10 rodzajów galwanizacji cynku, niklu, chromu, miedzi, cyny, żelaza, kobaltu, kadmu, ołowiu, złota, srebra itp. Powłoka utworzona przez jednoczesne osadzenie dwóch lub więcej pierwiastków na katodzie jest powłoką stopową. Powłoka stopowa ma strukturę i właściwości, których nie ma pojedyncza powłoka metaliczna, takie jak amorficzny stop Ni-P, stop sn każdego rdzenia, którego nie ma na schemacie fazowym, i ma specjalny dekoracyjny wygląd, szczególnie wysoką odporność na korozję i doskonała spawalność, powłoka ze stopu magnetycznego itp.
Poszycie kompozytowe
Powlekanie kompozytowe to proces, w którym do roztworu galwanicznego dodawane są cząstki stałe w celu współosadzania z metalami lub stopami w celu utworzenia materiału kompozytowego o powierzchni na bazie metalu, spełniającego wymagania specjalnych zastosowań. Zgodnie z klasyfikacją właściwości elektrochemicznych pomiędzy powłoką a metalem nieszlachetnym, powłoki galwaniczne można podzielić na dwie kategorie: powłokę anodową i powłokę katodową. Kiedy potencjał metalu powłoki w stosunku do metalu nieszlachetnego jest ujemny, powłoka staje się anodą, gdy tworzy się mikrobateria korozyjna, dlatego nazywa się ją powłoką anodową, taką jak warstwa ocynkowana na elemencie stalowym; a gdy potencjał metalu powłoki w stosunku do metalu nieszlachetnego jest dodatni, gdy tworzy się mikrobateria korozyjna, powłoką jest katoda, dlatego nazywa się ją powłoką katodową, taką jak warstwa niklowana i cynowana warstwa na częściach stalowych.
Klasyfikację według zastosowania można podzielić na:
①Powłoka ochronna: powłoki takie jak Zn, Ni, Cd, Sn i Cd-Sn są stosowane jako powłoki antykorozyjne odporne na atmosferę i różne środowiska korozyjne;
② Ochrona. Powłoka dekoracyjna: taka jak powłoka kompozytowa Cu-Ni-Cr, Ni-Fe-Cr itp., które mają zarówno charakter dekoracyjny, jak i ochronny;
③Powłoka dekoracyjna: taka jak Au, Ag i Cu. Złocenie imitujące słońce, czarny chrom, czarne niklowanie itp.;
④ Powłoka regeneracyjna: taka jak galwanizacja warstwy Ni, Cr, Fe w celu naprawy niektórych drogich części zużywalnych lub obróbki części poza tolerancją;
⑤Powłoki funkcjonalne: powłoki przewodzące, takie jak Ag i Au; powłoki magnetyczne, takie jak Ni-Fe, Fe-Co, Ni-Co; wysokotemperaturowe powłoki przeciwutleniające, takie jak Cr i Pt-Ru; Powłoki antyrefleksyjne, takie jak czarny nikiel; twardy chrom, Ni. Powłoki odporne na zużycie, takie jak SiC; Ni. VIEE, Ni. C (grafitowa) powłoka przeciwcierna itp.; powłoki spawalne, takie jak Pb, Cu, Sn, Ag itp.; powłoka przeciwnawęglana Cu itp.
Wymagania materiałowe
Powłoki składają się głównie z pojedynczego metalu lub stopu, takiego jak tytan, pallad, cynk, kadm, złoto lub mosiądz, brąz itp.; występują również warstwy rozproszone, takie jak węglik niklu i krzemu, grafit fluorowany niklem itp.; warstwa miedzi, niklu i chromu na stali, warstwa srebra i indu na stali itp. Oprócz żeliwa na bazie żelaza, stali i stali nierdzewnej, materiałami bazowymi do galwanizacji są również metale nieżelazne, czyli tworzywa ABS, polipropylen, polisulfon i tworzywa fenolowe, ale przed galwanizacją tworzywa sztuczne muszą zostać poddane specjalnym zabiegom aktywacyjnym i uczulającym.
Technologia wykorzystująca zasadę ogniwa elektrolitycznego do osadzania powłoki metalicznej o dobrej przyczepności, ale różnych właściwościach i materiałach podłoża na produktach mechanicznych. Warstwa galwaniczna jest jednolita niż warstwa zanurzeniowa i jest ogólnie cieńsza, w zakresie od kilku mikronów do kilkudziesięciu mikronów. Poprzez galwanizację można uzyskać dekoracyjną ochronę i różne funkcjonalne warstwy powierzchniowe na wyrobach mechanicznych, a także naprawić przedmioty, które są zużyte i nieprawidłowo obrobione.
Ponadto powszechne galwanizacja obejmuje: miedziowanie, niklowanie, srebrzenie, złocenie, chromowanie, cynkowanie, cynowanie, powlekanie próżniowe itp.
Różne wymagania dotyczące powlekania powierzchni metalowych mają również różne skutki. Przykłady są następujące:
A. Miedziowanie: jako podkład, poprawiający przyczepność i odporność na korozję warstwy galwanicznej. (Miedź łatwo się utlenia. Po utlenieniu grynszpan nie przewodzi już prądu, dlatego produkty miedziowane należy chronić miedzią)
B. Niklowanie: stosowany jako podkład lub jako powłoka poprawiająca odporność na korozję i zużycie (wśród nich nikiel chemiczny jest bardziej odporny na zużycie niż chromowanie stosowane w nowoczesnej technologii). (Należy pamiętać, że wiele produktów elektronicznych, takich jak głowice DIN i głowice N, nie wykorzystuje już niklu jako podkładu, głównie dlatego, że nikiel ma właściwości magnetyczne, co będzie miało wpływ na pasywną intermodulację parametrów elektrycznych)
C. Pozłacane: poprawić przewodzącą rezystancję styku i poprawić transmisję sygnału. (Złoto jest najbardziej stabilne i najdroższe.)
D. Niklowanie palladowe: poprawiają przewodzącą rezystancję styku, poprawiają transmisję sygnału i mają wyższą odporność na zużycie niż złoto.
mi. Powłoka cynowo-ołowiowa: poprawiają zdolność lutowania i wkrótce zostaną zastąpione innymi zamiennikami (ze względu na zawartość ołowiu większość z nich zamieniana jest na cynę jasną i cynę matową).
F. Posrebrzane: poprawić przewodzącą rezystancję styku i poprawić transmisję sygnału. (Srebro ma najlepszą wydajność, łatwo się utlenia i po utlenieniu przewodzi prąd)
Galwanizacja to metoda pokrywania przewodnika warstwą metalu na zasadzie elektrolizy. Oprócz przewodników elektrycznych, galwanizację można stosować również na specjalnie obrobionych tworzywach sztucznych.
Przebieg procesu formuły roztworu galwanicznego dla części aluminiowych:
Trawienie słabo alkaliczne w wysokiej temperaturze → czyszczenie → wytrawianie → czyszczenie → zanurzanie w cynku → czyszczenie → wtórne zanurzenie w cynku → czyszczenie → wstępne miedziowanie → czyszczenie → wstępne posrebrzanie → jasne srebrzenie cyjankowe → mycie recyklingowe → czyszczenie → ochrona srebra → czyszczenie → Wysuszyć.
Z punktu widzenia przebiegu procesu wybrany materiał ochronny musi być odporny na wysoką temperaturę (ok. 80°C), zasadoodporny i kwasoodporny. Po drugie, po srebrzeniu materiał ochronny można łatwo zdjąć.
Materiały ochronne sprzedawane na rynku obejmują zdzieralną gumę, zdzieralną farbę, ogólną taśmę klejącą i taśmę klejącą. Zbadano odpowiednio właściwości odporności na działanie kwasów, odporności na korozję alkaliczną, odporności na wysoką temperaturę (maksymalna temperatura roztworu alkalicznego do trawienia wynosi około 80°C) i zdzieralności tych materiałów ochronnych.
Sprzęt do elektroforezy
Elektroforeza (elektroforeza, EP) to skrót od zjawiska elektroforezy, które odnosi się do zjawiska, w którym naładowane cząstki poruszają się w kierunku elektrody przeciwnie do jej właściwości elektrycznych pod działaniem pola elektrycznego. Technika wykorzystania naładowanych cząstek do poruszania się z różnymi prędkościami w polu elektrycznym w celu uzyskania separacji nazywa się elektroforezą. Elektroforeza jest coraz szerzej stosowana w różnych dziedzinach, takich jak chemia analityczna, biochemia, chemia kliniczna, toksykologia, farmakologia, immunologia, mikrobiologia, żywność chemia itp.
Zgodnie z różnymi zasadami separacji elektroforezę można podzielić na elektroforezę strefową, elektroforezę z przesunięciem granic, izotachoforezę i elektroforezę skupiającą. W zależności od tego, czy elektroforezę prowadzi się w roztworze, czy na podłożu stałym, dzieli się ją na elektroforezę swobodną i elektroforezę nośnikową. Stosowane metody elektroforezy można z grubsza podzielić na trzy kategorie: mikroelektroforeza, elektroforeza na swobodnej granicy faz i elektroforeza strefowa. Elektroforeza strefowa jest szeroko stosowana.
Zasada elektroforezy:
Elektroforeza to powłoka elektroforetyczna nakładana na bieguny dodatni i ujemny. Pod wpływem napięcia naładowane jony powłoki przemieszczają się na katodę i oddziałują z substancjami alkalicznymi powstającymi na powierzchni katody, tworząc nierozpuszczalną substancję, która osadza się na powierzchni przedmiotu obrabianego. Obejmuje cztery procesy:
Elektroliza
(Rozkład) Na początku reakcji katodowej jest to reakcja elektrolizy, w wyniku której powstają jony wodorowe i wodorotlenkowe OH-. W wyniku tej reakcji na powierzchni katody tworzy się silnie zasadowa warstwa graniczna. Kiedy kation i wodorotlenek reagują, stając się nierozpuszczalnymi w wodzie, następuje osadzanie się warstwy powłoki, równanie wygląda następująco: H2O → OH-+H+.
Ruch elektroforetyczny
Pływanie i migracja Żywica kationowa i H+ przemieszczają się do katody pod wpływem pola elektrycznego, natomiast aniony przemieszczają się do anody.
Elektroosadzanie
(Wytrącanie) Na powierzchni powlekanego przedmiotu żywica kationowa reaguje zasadowo z powierzchnią katody, neutralizuje i wytrąca nierozpuszczalne substancje, które osadzają się na pokrytym przedmiocie.
Elektroosmoza
(Odwodnienie) Warstwa powłoki na powierzchni powłoki stałej i przedmiotu obrabianego jest półprzezroczysta, z dużą liczbą porów kapilarnych, a woda jest odprowadzana z powłoki katody. Pod wpływem pola elektrycznego powłoka ulega odwodnieniu, a warstwa powłoki zostaje adsorbowana. na powierzchni przedmiotu obrabianego, aby zakończyć cały proces elektroforezy.
Pasywacja
Pasywacja, znana również jako obróbka chromianowa, to proces wytrawiania, który usuwa tłuszcz powierzchniowy, rdzę i tlenki poprzez zanurzenie lub czyszczenie ultradźwiękowe. Poprzez reakcję chemiczną roztworu pasywacyjnego może zapobiegać korozji i przedłużać rdzę. Kolor folii pasywacyjnej będzie się zmieniać w zależności od różnych materiałów. Pasywacja nie zwiększy grubości produktu i nie trzeba się martwić, że wpłynie to na dokładność produktu.
Po obróbce metalu środkiem utleniającym, jego szybkość korozji jest znacznie niższa niż przed pierwotnym zjawiskiem niepoddanym obróbce, zwanym pasywacją metalu. Mechanizm pasywacji można wyjaśnić głównie teorią cienkowarstwową, to znaczy pasywacja wynika z interakcji między metalem a ośrodkiem utleniającym oraz bardzo cienkiej, gęstej i dobrej wydajności krycia, która może mocno przylegać do powierzchni metalu , tworzy się na powierzchni metalu. Folia pasywna na powierzchni. Film ten występuje jako oddzielna faza, zwykle będąca związkiem tlenu i metalu. Odgrywa rolę całkowitego oddzielenia metalu od środowiska korozyjnego, zapobiegając bezpośredniemu kontaktowi metalu z ośrodkiem korozyjnym, dzięki czemu metal w zasadzie przestaje się rozpuszczać i tworzy stan pasywny, aby zapobiec korozji.
Metoda operacji pasywacji: proces wykorzystania roztworu chromianu i metalu w celu utworzenia warstwy chromu trójwartościowego lub sześciowartościowego na powierzchni nazywa się pasywacją, znaną również jako chromizacja. Stosowany jest głównie do obróbki aluminium, magnezu i ich stopów. Może również tworzyć warstwę chromu na stali, ale rzadko jest stosowany samodzielnie. Często stosuje się go w połączeniu z fosforanowaniem w celu zamknięcia porów warstwy fosforanowania i pasywacji odsłoniętej stali w warstwie fosforanowania. Fosforan, hamujący korozję resztkowego przyspieszacza fosforanowania i dodatkowo zwiększający zdolność ochronną. Do pasywacji na ogół stosuje się roztwór dwuchromianu potasu (2-4 g/l, czasem dodaje się 1-2 g kwasu fosforowego), namoczony w temperaturze 80-90 stopni Celsjusza przez 2-3 minuty, wyjęty i przemyty wodą. W procesie trawienia stali nierdzewnej często spotykamy się z żółknięciem produktu, tutaj potrzebny jest proces pasywacji, aby sobie z tym poradzić.
Czerniony
Czernienie nazywane jest również niebieszczeniem. Zasadą jest zanurzenie produktu w silnie utleniającym roztworze chemicznym w celu utworzenia warstwy tlenku na powierzchni metalu w celu odizolowania powietrza i osiągnięcia celu zapobiegania rdzy. Proces ten ma zastosowanie do materiałów stalowych.
Do powszechnie stosowanych metod leczenia czernienia zalicza się tradycyjne czernienie poprzez ogrzewanie alkaliczne oraz czernienie w temperaturze pokojowej, które pojawia się później. Jednakże proces czernienia w normalnej temperaturze nie jest zbyt skuteczny w przypadku stali niskowęglowej. Czernienie alkaliczne jest podzielone i istnieje różnica między jednym czernieniem a dwoma czernieniem. Głównymi składnikami roztworu czerniącego są wodorotlenek sodu i azotyn sodu. Różnica temperatur wymagana do czernienia nie jest duża, a dobrą powierzchnię można uzyskać w temperaturze 135-155°C, ale wymagany czas jest dość długi.
Grawerowanie laserowe
Grawerowanie laserowe nazywane jest również grawerowaniem laserowym lub znakowaniem laserowym. Grawerowanie laserowe opiera się na technologii sterowania numerycznego, a medium obróbczym jest laser. Fizyczna denaturacja polegająca na natychmiastowym stopieniu i zgazowaniu obrabianego materiału pod wpływem promieniowania laserowego osiąga cel przetwarzania.
Cechy obróbki laserowej: brak kontaktu z powierzchnią materiału, brak wpływu ruchu mechanicznego, powierzchnia nie ulegnie deformacji, generalnie nie wymaga mocowania. Nie ma wpływu na elastyczność i elastyczność materiału, wygodnie jest przetwarzać miękkie materiały. Wysoka precyzja obróbki, duża prędkość, szeroki zakres zastosowań. Efekt grawerowania laserowego jest trwały, jakość powierzchni jest wysoka i nadaje się do produktów wykonanych z różnych materiałów metalowych i plastikowych.
Sitodruk
Sitodruk oznacza, że farba przenosi wzór na produkt poprzez sito. Kolor atramentu można dostosować do potrzeb klientów. DD Prototype wykonał 6 kolorów tego samego produktu, w tym czarny, czerwony, niebieski, żółty i biało-zielony. Jeśli chcesz, aby efekt sitodruku był trwalszy, możesz po sitodruku dodać warstwę UV, aby przedłużyć jego żywotność. Sitodruk nadaje się do różnych materiałów metalowych i plastikowych, a także można go łączyć z obróbką powierzchni, taką jak utlenianie, malowanie, natryskiwanie proszkowe, galwanizacja i elektroforeza.
polerowanie
Polerowanie ma na celu nadanie produktowi pięknej, półprzezroczystej powierzchni oraz zabezpieczenie powierzchni. Polerowanie i przezroczystość to dla Ciebie dobry wybór. Polerowanie wyrobów metalowych dzieli się na polerowanie ręczne, polerowanie mechaniczne i polerowanie elektrolityczne. Polerowanie elektrolityczne może zastąpić ciężkie polerowanie mechaniczne, szczególnie w przypadku części o skomplikowanych kształtach i części, które są trudne do obróbki za pomocą polerowania ręcznego i metod mechanicznych. Polerowanie elektrolityczne jest często stosowane w przypadku stali, aluminium, miedzi i innych części.
Szczotkowanie
Szczotkowanie to metoda obróbki powierzchni polegająca na tworzeniu linii na powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą płasko prasowanego pasa ściernego i szczotki walcowej z włókniny w celu uzyskania efektu dekoracyjnego. Obróbka powierzchni szczotkowanych może odzwierciedlać fakturę materiałów metalowych i staje się coraz bardziej popularna we współczesnym życiu. Jest szeroko stosowany w telefonach komórkowych, komputerach, monitorach, meblach, urządzeniach elektrycznych i innych obudowach.
Powłoka mocy, malowanie
Powlekanie mechaniczne i malowanie to dwie popularne metody obróbki powierzchni podczas natryskiwania części sprzętu i są to najczęściej stosowane metody obróbki powierzchni w przypadku części precyzyjnych i dostosowywania małych partii. Potrafią chronić powierzchnię przed korozją, rdzą, a także pozwalają uzyskać efekt estetyczny. Zarówno powłokę Power Coating, jak i malowanie można dostosować za pomocą różnych tekstur (cienkie linie, szorstkie linie, linie skórzane itp.), różnych kolorów i różnych poziomów połysku (matowy, płaski, wysoki połysk).
Powłoka teflonowa
Znany również jako natrysk teflonowy, jest to bardzo indywidualna obróbka powierzchni. Ma doskonałe właściwości antyadhezyjne, nielepkość, odporność na wysoką temperaturę, niskie tarcie, wysoką twardość, brak wilgoci i wysoką odporność chemiczną. Jest szeroko stosowany w przemyśle spożywczym. , zastawy stołowej, naczyń kuchennych, przemysłu papierniczego, sprzętu medycznego, wyrobów elektronicznych i motoryzacyjnych, sprzętu chemicznego itp., chroniąc jednocześnie materiał przed korozją chemiczną i przedłużając żywotność produktu.
piaskowanie
Piaskowanie to proces obróbki powierzchniowej przedmiotów obrabianych. Sprężone powietrze wykorzystuje się jako siłę do wytworzenia wiązki strumieniowej o dużej prędkości w celu natryskiwania materiału natryskowego (rudy miedzi, piasku kwarcowego, korundu, piasku żelaznego, piasku morskiego) na powierzchnię obrabianego przedmiotu z dużą prędkością, tak aby zmienia się wygląd lub kształt powierzchni przedmiotu obrabianego. Ze względu na wpływ i efekt cięcia ścierniwa na powierzchnię przedmiotu obrabianego, powierzchnia przedmiotu obrabianego może uzyskać pewien stopień czystości i różną chropowatość, dzięki czemu można poprawić właściwości mechaniczne powierzchni przedmiotu obrabianego, poprawiając w ten sposób wytrzymałość zmęczeniową przedmiotu obrabianego, zwiększając go i powłoki. Adhezja pomiędzy nimi przedłuża trwałość warstwy powłoki, a także sprzyja wyrównywaniu i dekorowaniu powłoki.