Scopo e funzione del trattamento superficiale delle parti lavorate: lo scopo del trattamento superficiale delle parti meccaniche CNC è ottenere resistenza alla corrosione, resistenza all'usura, bellezza e migliorare la durata. AN-Prototype ha molti anni di ricca esperienza in una serie di servizi dalle parti dalla lavorazione al trattamento superficiale fino all'assemblaggio. Oltre alla tecnologia CNC, ha anche una ricca esperienza nel trattamento delle superfici. Il processo di trattamento delle superfici esistente comprende: verniciatura, cottura al forno, spruzzatura di polveri, sabbiatura, granigliatura, anodizzazione, ossidazione a film spesso, ossidazione a microarco, galvanica, elettroforesi, incisione laser, serigrafia, trafilatura, lucidatura a specchio, tintura, annerimento, modello CD, incisione, elevata brillantezza, modello incisione, caduta colla, ecc.,
È un processo di ossidazione elettrolitica, che converte la superficie del materiale in una pellicola protettiva, rendendo difficile l'ossidazione e la corrosione, prolungando la vita e ottenendo l'aspetto di vari colori. I trattamenti di ossidazione comunemente utilizzati si dividono in: Anodizzazione ordinaria, ossidazione trafilatura, ossidazione dura, ossidazione a film spesso, ossidazione microarco, ecc. I materiali che possono essere ossidati sono: lega di alluminio, lega di magnesio, lega di titanio, ecc.
Le parti di lavorazione in lega di alluminio verranno ossidate dopo un lungo periodo nell'aria. La pellicola di ossido che si forma naturalmente sulla superficie dell'alluminio è amorfa, il che farà perdere alla superficie metallica dell'alluminio la sua lucentezza originale. Dopo il trattamento di Anodizzazione, le parti in alluminio lavorate dal CNC Sulla superficie si ottiene uno strato di film denso molto più spesso del film di ossido naturale. Dopo che questo strato di pellicola di ossido artificiale è stato sigillato, la pellicola di ossido amorfo viene trasformata in una pellicola di ossido cristallino e anche i pori vengono chiusi, in modo che la lucentezza della superficie metallica possa essere mantenuta a lungo. È necessario anodizzare le parti in lega di alluminio. Di.
Le caratteristiche delle parti in alluminio anodizzato sono le seguenti:
UN. Prevenire la corrosione superficiale dei prodotti in alluminio lavorati a CNC, migliorare la durata e la stabilità strutturale:
Poiché lo strato di pellicola ottenuto mediante l'anodizzazione stessa ha sufficiente stabilità nell'atmosfera, la pellicola di ossido sulla superficie dell'alluminio può essere utilizzata come strato protettivo, che può proteggere efficacemente la superficie dei prodotti in alluminio dalla corrosione e prolungarne la durata.
B. I prodotti in alluminio con lavorazione CNC per l'anodizzazione possono svolgere un ruolo decorativo:
Per la maggior parte dei prodotti in lega di alluminio lavorati a CNC che richiedono decorazione superficiale, dopo la lucidatura chimica o elettrochimica, l'anodizzazione con soluzione di acido solforico può ottenere una pellicola di ossido ad elevata trasparenza. Questo film di ossido può assorbire molti tipi di coloranti organici e inorganici, quindi ha una varietà di colori brillanti. Questo strato di pellicola colorata non è solo uno strato anticorrosivo, ma anche uno strato decorativo, che solitamente viene chiamato trattamento colorante. In alcune particolari condizioni di processo si può ottenere anche un film di ossido protettivo e decorativo simile nell'aspetto alla porcellana. I colori del trattamento di ossidazione dei prodotti in alluminio realizzati dagli impianti di lavorazione giornalieri sono nero, argento, blu, rosso, giallo dorato, ecc. Il colore viene selezionato in base alla designazione dell'utente.
C. Il trattamento di anodizzazione può migliorare l'isolamento dei prodotti in alluminio lavorati a CNC:
La pellicola di ossido ottenuta dopo l'anodizzazione dei prodotti in alluminio e leghe di alluminio ha una grande resistenza, quindi ha un certo effetto sul miglioramento dell'isolamento elettrico delle parti strutturali in alluminio CNC. Inoltre, il processo di ossidazione anodizzata migliora anche la forza di adesione con il rivestimento organico e migliora la forza di adesione con lo strato di rivestimento inorganico.
D. Il trattamento di ossidazione dura dei prodotti in alluminio può migliorarne le proprietà meccaniche:
I pori e le proprietà di assorbimento dello strato di pellicola vengono utilizzati per immagazzinare l'olio selezionato, che viene effettivamente applicato alle condizioni di lavoro in stato di attrito e presenta caratteristiche di lubrificazione e resistenza all'usura.
Placcatura
La galvanica è il processo di placcatura di un sottile strato di altri metalli o leghe sulla superficie di parti metalliche utilizzando il principio dell'elettrolisi. È un processo che utilizza l'elettrolisi per attaccare uno strato di pellicola metallica alla superficie del metallo o di altri materiali per prevenire l'ossidazione del metallo (come la ruggine), migliorare la resistenza all'usura, la conduttività, la riflettività, la resistenza alla corrosione (solfato di rame, ecc.) e migliorare l'aspetto, ecc. renderà i tuoi prodotti più alla moda e porterà un mercato migliore.
Metodo di placcatura
La galvanica è divisa in placcatura a rack, placcatura a botte, placcatura continua e placcatura a spazzola, che sono principalmente legate alla dimensione e alla dimensione del lotto delle parti da placcare. La placcatura a cremagliera è adatta per prodotti di dimensioni generali, come paraurti di automobili, manubri di biciclette, ecc. La placcatura a cilindro è adatta per piccole parti, elementi di fissaggio, rondelle, perni, ecc. La placcatura continua è adatta per fili e nastri prodotti in serie. La placcatura a spazzola è adatta per placcatura parziale o restauro. La soluzione galvanica comprende soluzioni acide, alcaline, acide e neutre con aggiunta di cromo. Indipendentemente dal tipo di metodo di placcatura utilizzato, le vasche di placcatura e gli strumenti di sospensione che sono in contatto con i prodotti da placcare e la soluzione di placcatura dovrebbero avere un certo grado di sicurezza. Versatilità.
Classificazione del rivestimento
In base alla composizione del rivestimento, può essere suddiviso in tre tipologie: rivestimento metallico singolo, rivestimento in lega e rivestimento composito. Se classificato in base allo scopo, può essere suddiviso in:
UN. rivestimento protettivo;
B. rivestimento decorativo protettivo;
C. rivestimento decorativo;
D. Rivestimento riparativo;
e. rivestimento funzionale
Placcatura metallica singola
La galvanica di un singolo metallo ha una storia di oltre 170 anni e 33 metalli sulla tavola periodica possono essere preparati da una soluzione acquosa mediante elettrodeposizione. Esistono più di 10 tipi di galvanica di zinco, nichel, cromo, rame, stagno, ferro, cobalto, cadmio, piombo, oro, argento, ecc. Il rivestimento formato depositando contemporaneamente due o più elementi sul catodo è un rivestimento di lega. Il rivestimento in lega ha la struttura e le proprietà che un singolo rivestimento metallico non ha, come la lega Ni-P amorfa, la lega sn di ciascun nucleo che non si trova nel diagramma di fase, e ha un aspetto decorativo speciale, resistenza alla corrosione particolarmente elevata e eccellente saldabilità, rivestimento in lega magnetica, ecc.
Placcatura composita
La placcatura composita è un processo in cui particelle solide vengono aggiunte alla soluzione di placcatura per co-depositarsi con metalli o leghe per formare un materiale composito superficiale a base metallica per soddisfare requisiti applicativi speciali. Secondo la classificazione delle proprietà elettrochimiche tra il rivestimento e il metallo base, il rivestimento galvanico può essere suddiviso in due categorie: rivestimento anodico e rivestimento catodico. Quando il potenziale del metallo di rivestimento rispetto al metallo base è negativo, il rivestimento è un anodo quando si forma una microbatteria di corrosione, quindi è chiamato rivestimento anodico, come lo strato zincato su un pezzo di acciaio; e quando il potenziale del metallo di rivestimento rispetto al metallo base è positivo, quando si forma la microbatteria di corrosione, il rivestimento è il catodo, quindi viene chiamato rivestimento catodico, come lo strato nichelato e stagnato strato sulle parti in acciaio.
La classificazione per uso può essere suddivisa in:
①Rivestimento protettivo: rivestimenti come Zn, Ni, Cd, Sn e Cd-Sn sono utilizzati come rivestimenti anticorrosivi resistenti all'atmosfera e a vari ambienti corrosivi;
② Protezione. Rivestimento decorativo: come rivestimento composito Cu-Ni-Cr, Ni-Fe-Cr, ecc., che sono sia decorativi che protettivi;
③Rivestimento decorativo: come Au, Ag e Cu. Doratura imitazione sole, cromo nero, nichelatura nera, ecc.;
④ Rivestimento riparativo: come la galvanizzazione di strati di Ni, Cr, Fe per riparare alcune costose parti indossabili o elaborare parti fuori tolleranza;
⑤Rivestimenti funzionali: rivestimenti conduttivi come Ag e Au; rivestimenti magnetici come Ni-Fe, Fe-Co, Ni-Co; rivestimenti antiossidanti ad alta temperatura come Cr e Pt-Ru; Rivestimenti antiriflesso come il nichel nero; cromo duro, Ni. Rivestimenti resistenti all'usura come SiC; Ni. VIEE, Ni. C (grafite) rivestimento antiattrito, ecc.; rivestimenti saldabili come Pb, Cu, Sn, Ag, ecc.; rivestimento Cu anticarburante, ecc.
Requisiti materiali
I rivestimenti sono per lo più un singolo metallo o lega, come titanio, palladio, zinco, cadmio, oro o ottone, bronzo, ecc.; esistono anche strati diffusi, come carburo di nichel-silicio, grafite fluorurata di nichel, ecc.; strato di rame-nichel-cromo sull'acciaio, strato di argento-indio sull'acciaio, ecc. Oltre alla ghisa a base di ferro, all'acciaio e all'acciaio inossidabile, i materiali di base della galvanica includono anche metalli non ferrosi o plastica ABS, polipropilene, polisulfone e plastiche fenoliche, ma le plastiche devono essere sottoposte a speciali trattamenti di attivazione e sensibilizzazione prima della galvanica.
Una tecnologia che utilizza il principio di una cella elettrolitica per depositare su prodotti meccanici un rivestimento metallico con buona adesione ma diverse proprietà e materiali di supporto. Lo strato di elettroplaccatura è uniforme rispetto allo strato di immersione a caldo ed è generalmente più sottile, variando da pochi micron a decine di micron. Attraverso la galvanica si possono ottenere protezioni decorative e diversi strati superficiali funzionali sui prodotti meccanici e si possono anche riparare pezzi usurati e lavorati in modo errato.
Inoltre, la galvanica comune comprende: placcatura in rame, nichelatura, argentatura, doratura, cromatura, zincatura, stagnatura, placcatura sotto vuoto, ecc.
Anche diversi requisiti di placcatura della superficie metallica hanno effetti diversi. Gli esempi sono i seguenti:
UN. Placcatura in rame: come primer, per migliorare l'adesione e la resistenza alla corrosione dello strato galvanico. (Il rame è facile da ossidare. Dopo l'ossidazione, il verderame non conduce più l'elettricità, quindi i prodotti ramati devono essere protetti dal rame)
B. Placcatura al nichel: utilizzato come primer o come aspetto per migliorare la resistenza alla corrosione e all'usura (tra questi, il nichel chimico è più resistente all'usura rispetto alla cromatura nella tecnologia moderna). (Si noti che molti prodotti elettronici, come le teste DIN e le teste N, non utilizzano più il nichel come supporto, principalmente perché il nichel è magnetico, il che influenzerà l'intermodulazione passiva nelle prestazioni elettriche)
C. Placato in oro: migliora la resistenza del contatto conduttivo e migliora la trasmissione del segnale. (L’oro è il più stabile e il più costoso.)
D. Placcatura in nichel palladio: migliora la resistenza del contatto conduttivo, migliora la trasmissione del segnale e ha una resistenza all'usura maggiore rispetto all'oro.
e. Placcatura con stagno-piombo: migliorano la capacità di saldatura e saranno presto sostituiti da altri sostituti (a causa del contenuto di piombo, la maggior parte di essi verrà sostituita con stagno lucido e stagno opaco).
F. Placcatura in argento: migliora la resistenza del contatto conduttivo e migliora la trasmissione del segnale. (L'argento ha le migliori prestazioni, è facile da ossidare e conduce elettricità dopo l'ossidazione)
La galvanica è un metodo per coprire un conduttore con uno strato di metallo utilizzando il principio dell'elettrolisi. Oltre ai conduttori elettrici, la galvanica può essere utilizzata anche su plastiche trattate in modo speciale.
Flusso del processo della formula della soluzione galvanica per parti in alluminio:
Acquaforte con alcali deboli ad alta temperatura→pulizia→decapaggio→pulizia→zincatura→pulizia→immersione secondaria di zinco→pulizia→placcatura pre-rame→pulizia→placcatura pre-argentata→placcatura argento brillante al cianuro→lavaggio riciclante→pulizia→protezione dell'argento→pulizia → Asciugare.
Dal punto di vista del flusso del processo, il materiale protettivo selezionato deve essere resistente alle alte temperature (circa 80°C), resistente agli alcali e agli acidi. In secondo luogo, il materiale protettivo può essere facilmente rimosso dopo la placcatura in argento.
I materiali protettivi venduti sul mercato includono gomma pelabile, vernice pelabile, nastro adesivo generale e nastro adesivo. Sono state testate rispettivamente le proprietà di resistenza agli acidi, resistenza alla corrosione degli alcali, resistenza alle alte temperature (la temperatura massima della soluzione di attacco alcalino è di circa 80°C) e pelabilità di questi materiali protettivi.
Elettroforesi di laboratorio
Elettroforesi (elettroforesi, EP) è l'abbreviazione del fenomeno dell'elettroforesi, che si riferisce al fenomeno per cui le particelle cariche si muovono verso l'elettrodo opposto alla sua proprietà elettrica sotto l'azione di un campo elettrico. La tecnica che utilizza particelle cariche per muoversi a velocità diverse in un campo elettrico per ottenere la separazione è chiamata elettroforesi. L'elettroforesi è stata sempre più ampiamente utilizzata in vari campi come chimica analitica, biochimica, chimica clinica, tossicologia, farmacologia, immunologia, microbiologia, alimentazione chimica, ecc.
Secondo diversi principi di separazione, l'elettroforesi può essere suddivisa in elettroforesi di zona, elettroforesi di spostamento dei confini, isotacoforesi ed elettroforesi di focalizzazione. A seconda che l'elettroforesi venga effettuata in soluzione o su supporto solido, si divide in elettroforesi libera ed elettroforesi di supporto. I metodi elettroforetici utilizzati possono essere grossolanamente suddivisi in tre categorie: microelettroforesi, elettroforesi a interfaccia libera ed elettroforesi a zone. L'elettroforesi zonale è ampiamente utilizzata.
Principio dell'elettroforesi:
L'elettroforesi è il rivestimento elettroforetico applicato ai poli positivo e negativo. Sotto l'azione della tensione, gli ioni caricati del rivestimento si spostano verso il catodo e interagiscono con le sostanze alcaline generate sulla superficie del catodo per formare materia insolubile, che si deposita sulla superficie del pezzo. Comprende quattro processi:
Elettrolisi
(Decomposizione) All'inizio della reazione catodica, c'è una reazione di elettrolisi, che genera idrogeno e ioni idrossido OH-. Questa reazione provoca la formazione di uno strato limite altamente alcalino sulla superficie del catodo. Quando il catione e l'idrossido reagiscono per diventare insolubili in acqua, durante la deposizione del film di rivestimento, l'equazione è: H2O→OH-+H+.
Movimento elettroforetico
Nuoto e migrazione La resina cationica e gli H+ si spostano verso il catodo sotto l'azione di un campo elettrico, mentre gli anioni si spostano verso l'anodo.
Elettrodeposizione
(Precipitazione) Sulla superficie del pezzo rivestito, la resina cationica reagisce in modo alcalino con la superficie del catodo, neutralizza e precipita la materia insolubile, che si deposita sul pezzo rivestito.
Elettroosmosi
(Disidratazione) La pellicola di rivestimento sulla superficie del solido di rivestimento e sul pezzo in lavorazione è traslucida, con un gran numero di pori capillari e l'acqua viene drenata dalla pellicola di rivestimento del catodo. Sotto l'azione del campo elettrico, la pellicola di rivestimento viene disidratata e la pellicola di rivestimento viene adsorbita. sulla superficie del pezzo per completare l'intero processo di elettroforesi.
passivazione
La passivazione, nota anche come trattamento cromato, è un processo di decapaggio che rimuove grasso superficiale, ruggine e ossidi mediante pulizia ad immersione o ad ultrasuoni. Attraverso la reazione chimica della soluzione di passivazione, può prevenire la corrosione e prolungare la ruggine. Il colore del film di passivazione cambierà con materiali diversi. La passivazione non aumenterà lo spessore del prodotto e non è necessario preoccuparsi che ciò influenzi la precisione del prodotto.
Dopo che il metallo è stato trattato con un mezzo ossidante, la sua velocità di corrosione è significativamente inferiore a quella precedente al fenomeno originale non trattato, chiamato passivazione del metallo. Il meccanismo di passivazione può essere spiegato principalmente con la teoria del film sottile, ovvero la passivazione è dovuta all'interazione tra il metallo e il mezzo ossidante e ad una prestazione di copertura molto sottile, densa e buona, che può aderire saldamente alla superficie metallica , si forma sulla superficie metallica. Film passivo sulla superficie. Questo film esiste come fase separata, solitamente un composto di ossigeno e metallo. Svolge il ruolo di separare completamente il metallo dal mezzo corrosivo, impedendo il contatto diretto tra il metallo e il mezzo corrosivo, in modo che il metallo fondamentalmente smetta di dissolversi e formi uno stato passivo per prevenire la corrosione.
Metodo operativo del trattamento di passivazione: il processo di utilizzo della soluzione di cromato e metallo per formare uno strato di cromo trivalente o esavalente sulla superficie è chiamato passivazione, nota anche come cromatura. Trova maggior impiego nel trattamento dell'alluminio, del magnesio e delle loro leghe. Può anche formare uno strato di cromo sull'acciaio, ma raramente viene utilizzato da solo. Viene spesso utilizzato insieme alla fosfatazione per chiudere i pori dello strato di fosfatazione e passivare l'acciaio esposto nello strato di fosfatazione. Fosfato, per inibire la corrosione dell'acceleratore residuo di fosfatazione e aumentare ulteriormente la capacità di protezione. La soluzione di bicromato di potassio (2-4 g/L, a volte viene aggiunto 1-2 g di acido fosforico) viene generalmente utilizzata per la passivazione, immersa a 80-90 gradi Celsius per 2-3 minuti, estratta e lavata con acqua. processo di incisione dell'acciaio inossidabile, spesso riscontriamo l'ingiallimento del prodotto, qui è necessario il processo di passivazione per affrontarlo.
affumicato
L'annerimento è anche chiamato brunitura. Il principio è immergere il prodotto in una soluzione chimica fortemente ossidante per formare una pellicola di ossido sulla superficie metallica per isolare l'aria e raggiungere lo scopo di prevenire la ruggine. Questo processo è applicabile ai materiali in acciaio.
I metodi comunemente usati per il trattamento di annerimento includono il tradizionale annerimento con riscaldamento alcalino e l'annerimento a temperatura ambiente che appare successivamente. Tuttavia, il normale processo di annerimento a temperatura non è molto efficace per l’acciaio a basso tenore di carbonio. L'annerimento alcalino è suddiviso e c'è differenza tra un annerimento e due annerimenti. I componenti principali della soluzione annerente sono idrossido di sodio e nitrito di sodio. La differenza di temperatura necessaria per l'annerimento non è grande e si può ottenere una buona superficie tra 135-155°C, ma il tempo richiesto è piuttosto lungo.
Incisione laser
L'incisione laser è anche chiamata incisione laser o marcatura laser. L'incisione laser si basa sulla tecnologia del controllo numerico e il laser è il mezzo di lavorazione. La denaturazione fisica della fusione e gassificazione istantanea del materiale lavorato sotto irradiazione laser raggiunge lo scopo della lavorazione.
Caratteristiche della lavorazione laser: nessun contatto con la superficie del materiale, non influenzato dal movimento meccanico, la superficie non si deformerà, generalmente non è necessario ripararla. Non influenzato dall'elasticità e dalla flessibilità del materiale, è conveniente lavorare materiali morbidi. Elevata precisione di lavorazione, alta velocità, ampia gamma di applicazioni. L'effetto dell'incisione laser è permanente, la qualità della superficie è elevata ed è adatto per prodotti realizzati in vari materiali metallici e plastici.
Serigrafia
La serigrafia significa che l'inchiostro trasferisce il motivo al prodotto attraverso lo schermo. Il colore dell'inchiostro può essere personalizzato in base alle esigenze dei clienti. DD Prototype ha realizzato 6 colori sullo stesso prodotto, inclusi nero, rosso, blu, giallo, bianco verde. Se vuoi che l'effetto della serigrafia sia più duraturo, puoi anche aggiungere uno strato di UV dopo la serigrafia per prolungarne la durata. La serigrafia è adatta a vari materiali metallici e plastici e può anche essere combinata con trattamenti superficiali come ossidazione, verniciatura, spruzzatura di polvere, galvanica ed elettroforesi.
lucidatura
La lucidatura serve a rendere il prodotto bello, traslucido e proteggere la superficie. La lucidatura e la trasparenza sono una buona scelta per te. La lucidatura dei prodotti hardware è suddivisa in lucidatura manuale, lucidatura meccanica e lucidatura elettrolitica. La lucidatura elettrolitica può essere utilizzata per sostituire la lucidatura meccanica pesante, in particolare per parti con forme complesse e parti difficili da lavorare mediante lucidatura manuale e metodi meccanici. La lucidatura elettrolitica viene spesso utilizzata per acciaio, alluminio, rame e altre parti.
Spazzolare
La spazzolatura è un metodo di trattamento superficiale che forma delle linee sulla superficie del pezzo attraverso un nastro abrasivo pressato piatto e una spazzola a rullo in tessuto non tessuto per ottenere un effetto decorativo. Il trattamento superficiale spazzolato può riflettere la struttura dei materiali metallici e sta diventando sempre più popolare nella vita moderna. È ampiamente utilizzato in telefoni cellulari, computer, monitor, mobili, elettrodomestici e altri gusci.
Rivestimento di potenza, verniciatura
Il rivestimento e la verniciatura sono due trattamenti superficiali comuni nella spruzzatura di parti hardware e sono i trattamenti superficiali più comunemente utilizzati per parti di precisione e personalizzazione di piccoli lotti. Possono proteggere la superficie dalla corrosione, dalla ruggine e possono anche ottenere un effetto estetico. Sia Power Coating che Painting possono essere personalizzati con diverse texture (linee sottili, linee ruvide, linee in pelle, ecc.), diversi colori e diversi livelli di lucentezza (opaco, piatto, lucido).
Rivestimento in teflon
Conosciuto anche come spruzzatura di Teflon, è un trattamento superficiale molto individuale. Ha eccellente antiadesività, non appiccicosità, resistenza alle alte temperature, basso attrito, elevata durezza, non umidità ed elevata resistenza chimica. È ampiamente utilizzato nell'industria alimentare. , stoviglie, utensili da cucina, industria della carta, apparecchiature mediche, prodotti elettronici e automobilistici, apparecchiature chimiche, ecc., proteggendo al contempo il materiale dalla corrosione chimica e prolungando la durata del prodotto.
Sabbiatura
La sabbiatura è un processo per il trattamento superficiale dei pezzi. L'aria compressa viene utilizzata come potenza per formare un getto ad alta velocità per spruzzare il materiale spruzzato (minerale di rame, sabbia di quarzo, corindone, sabbia di ferro, sabbia di mare) sulla superficie del pezzo da trattare ad alta velocità, in modo che l'aspetto o la forma della superficie del pezzo cambia. A causa dell'impatto e dell'effetto tagliente dell'abrasivo sulla superficie del pezzo, la superficie del pezzo può ottenere un certo grado di pulizia e diversa rugosità, in modo che le proprietà meccaniche della superficie del pezzo possano essere migliorate, migliorando così la resistenza alla fatica del pezzo, aumentandola e il rivestimento. L'adesione tra loro prolunga la durata del film di rivestimento e favorisce anche il livellamento e la decorazione del rivestimento.