A fémalapú termékeket széles körben használják szinte minden alkalmazásban. Minden iparág a fémtől függ bizonyos vagy másik dologban, és a fémek különböző formáinak különböző folyamatai vannak, amelyek révén formálható és gyártható. Lemezgyártás a fémalapú termékek gyártásának is népszerű módszere. Ahogy a név is sugallja, a lemezgyártási folyamat fémlemezeket használ a termékek tervezésére és fejlesztésére. Az alábbi útmutató részletes információkat tartalmaz a lemezgyártás folyamatáról. Ha többet szeretne megtudni erről a témáról, akkor jó helyen jár, ezért olvassa el az alábbiakat.
A fémlemezgyártás egy olyan folyamat, amely során a fémlemezeket a szükséges tervekre és elrendezésekre alakítják, hogy feldolgozzák azokat a termékek előállításához. Ez a folyamat magában foglalja a fémlemezek hajlítását, vágását és összeszerelését, hogy elérjék a termékben használt fém kívánt alakját.
A fémlemezgyártáshoz különféle fémeket használnak, köztük alumíniumot, rozsdamentes acélt, acélt, rezet, sárgarézt, cinket és másokat.
A fémlemezek vastagsága eltérő lehet; ez magában foglalja a 0.006-0.25 hüvelyket. A vékonyabb lapok alapvető alkalmazásokhoz alkalmasak, a vastagabbak pedig olyan alkalmazásokhoz, amelyek nagy teherbírású tárgyak előállításához szükségesek.
A gyártók különböző technikákat választanak az alkatrészek lemezgyártáshoz kapcsolódó lemezalkatrészek felhasználásával történő elkészítéséhez. Egyszerre többféle módszert alkalmaznak a szükséges termékek előállítására. Az alapvető folyamatok azonban magukban foglalják a termék darabolását, összeillesztését és befejezését.
Lemezgyártási technika
A fémlemez gyártási folyamata a lemez formájában lévő fém alakításával egy adott alkalmazáshoz szükséges komponenssé válik. A lemezgyártás teljes folyamata azonban különböző szakaszokból áll, és ezeket az alábbiakban tárgyaljuk:
Lemezvágási technikák
A fémlemezgyártásban használt vágási technikák a fémlemezek szükséges méretben és elrendezésben történő levágására szolgálnak. Különböző vágási technikák léteznek, és az alábbi rész részletezi ezeket a technikákat.
A lézeres vágás termikus vágási eljárást alkalmaz, amelyben lézersugarak segítségével megolvasztják és levágják a fémet. Ez a folyamat két különböző módszertanból áll. Az első nagy teljesítményű lézersugarat használ, és ez a fém elpárologtatását okozza, amikor a lézer nagy sugarának van kitéve.
A másik módszer fúvógázt használ, amely lehet oxigén vagy nitrogén, ami segít megvédeni a folyamatot a fém fröccsenésétől. Ideális akkor is, ha a felesleges anyagot eltávolítjuk a vágásból.
A lézeres vágási folyamat különböző fémeket használ, amelyek mindenféle acélt és színesfémet tartalmaznak. Az alumínium vágása azonban kissé kemény, mert fényvisszaverő. Az ezzel a módszerrel támogatott fémlemezek szokásos vastagsága 20 mm és 40 mm között van.
A lézeres vágási eljárás ideális az ipari alkalmazásokhoz, és nagyon hatékony és rugalmas. Rendkívüli pontosságot kínál, és több energiát és gázt tartalmaz; ezért ez egy drága módszer.
Plazmavágás
A plazmavágás egy fémlemezek vágásának folyamata, amely ionizált gázt használ. Ez a folyamat hatalmas hőt visz a fémlemezre, megolvasztja azt. A folyamat eredménye egyenetlen vágás.
A plazmavágás egy olyan fémlemezgyártási módszer, amely jól illeszkedik az elektromos vezetőképességű anyagokhoz. Segíti a közepes vastagságú alumínium, réz, sárgaréz és rozsdamentes acél fémlemezek vágását.
A plazmavágás folyamata azonnali vágáshoz vezet, rendkívül pontos vágást kínálva, és automatizált folyamatokkal is fel van szerelve. Az egyik probléma ezzel a folyamattal a magas energiafogyasztás; néha a vágási folyamat során is sok zajt okoz.
Vízsugaras vágás
Ahogy a neve is sugallja, ez a vízsugaras vágási folyamat víz felhasználásával jár. A fémlemezeken a vágást a vízáram nyomásának átengedésével végezzük, amely viszonylag nagyon magas, 60000 XNUMX psi körüli. Ez a módszer mindenféle fémlemez vágására alkalmas.
Maga az eljárás nagyon sokoldalú, és kemény és puha anyagokat is vághat. Az anyagok általában az alumínium, a rozsdamentes acél, a szénacél és a réz vízsugaras vágási folyamatán való áthaladást választották.
A legjobb ebben az eljárásban, hogy nem sérti meg a széleket, és nem ad befejezetlen eredményt. Kiváló felületet biztosít; ezért az alkatrészen nincsenek hőnyomok.
Nyírás
Egy másik technika, amely magában foglalja a fémlemezek vágását a lemezgyártási folyamatban, a nyírási módszer. Vágással választja szét az anyagokat, és alkalmas nagy mennyiségű alkatrészt igénylő alkalmazásokhoz.
Ez a módszer puha anyagokhoz alkalmas; a lapok szélei vágás után érdesek lehetnek, de bizonyos alkalmazásoknál szükség van erre az egyenes és egyenetlen élre. Mindazonáltal ez az egyik legolcsóbb vágási módszer, és nagy mennyiségű komponens előállítását segíti elő rövid idő alatt.
Az eljárás azonban az anyag deformálódásához vezethet, és így azokban az alkalmazásokban, ahol nagyon szép felületű alkatrészekre van szükség, ez az eljárás nem biztos, hogy megfelelő.
kioltó
A Blanking a punch and die technikát használja, ahol egy hatalmas fémdarabot távolítanak el egy másik hatalmas darabról. A megmunkáló berendezésben lévő szerszám tartja a fémlapot, és egy nyomóerő révén az anyag eltávolításához lyukasztó vezet.
Ez az eljárás megfelelő az egyedi alkatrészek gyártásához, és a kínált pontosság is dicséretes. A szerszám költsége azonban magas, és sok időt vesz igénybe.
átlyukasztás
A lyukasztási folyamat erőt fejt ki a fémlemezre, amely lyukakat hoz létre, és a lemezből kilépő fém hulladéknak tűnik, és a szerszámon maradt anyag a tervezett alkatrész.
Az ezzel a módszerrel létrehozott furatok különböző méretűek és kialakításúak lehetnek, és ez egy gyors folyamat, amely korlátozott idő alatt hatalmas mennyiségű alkatrészhez vezet. Sőt, a munkadarab nem deformálódik, mivel a folyamat nem termikus, és így nem olvad meg egyetlen fémrész sem.
Fűrészelés
A fűrészelés egy fűrészfogat magában foglaló módszer, és segít a fémben történő vágásokban. Ez a folyamat erő alkalmazásához vezet, amely eltávolítja a kis anyagforgácsot az egész lapról.
Számos fogszerű hajlítás segíti a fémlemezek kismértékű vágását a kívánt méretben és elrendezésben. Az erre a feladatra alkalmas fémek a sárgaréz, réz, alumínium stb. Vízszintes és függőleges fűrészekkel rendelkezik; a vízszintesek segítenek levágni a hosszabb területeket, a függőlegesek pedig ideálisak összetett és pontos vágásokhoz.
A legjobb dolog ezekben a fűrészekben, hogy egyenesen tudnak vágni, és számos fejlett funkcióval rendelkeznek, amelyek segítenek a precíziós vágásban.
Lemezformázási technikák
A lemezgyártás során a lemezalakítás szakasza hajlamos átformálni a szilárd állapotú anyagokat. Különböző módszerek és technikák léteznek, amelyekkel a fémlemezt a kívánt formára lehet alakítani, és ezeket az alábbiakban tárgyaljuk:
A hajlítási folyamat magában foglalja a fémlemez kívánt szögbe történő átalakítását a kívánt forma eléréséhez. Az ehhez a folyamathoz használt gépek gördülő- és présféket tartalmaznak.
Hengergépek segítik a fémlemez hengerlését a megadott tartományokban, a présfék pedig lyukasztó és szerszám segítségével hajlítja meg a fémlapot.
Különböző módszerek léteznek a fémlemezek hajlítására, beleértve a v-hajlítást, a hengerhajlítást, az U-hajlítást, a törlőhajlítást és a forgóhajlítást. A hajlítási eljárás alkalmas alakítható anyagokhoz, és ez általában a lágy acél, valamint az alumínium és réz bizonyos formáinak választásából áll.
A hajlítás költségmegtakarítás szempontjából megfelelő eljárás, feltéve, hogy a gyártási mennyiség mérsékelt, és a fém alkatrészeket példaértékű mechanikai tulajdonságokkal látja el.
Hemming
A szegési folyamat két különálló szakaszból áll: az első a fémlemezt V-alakba hajlítja, a második pedig megszünteti a túlzott fémmennyiséget és lelapítja a kívánt formát.
A szegési eljárás alkalmas az alkatrészek megjelenésének javítására a gyártott alkatrészek élerősítésének elvégzésével.
Ezzel az eljárással az alkatrészek felületi minősége javítható, és az alkatrészek méretbeli eltéréseket okoznak.
Gördülő
A fémlemez hengerlésének folyamata abból áll, hogy a fémet görgőkön keresztül vezetik át, és ez elősegíti az anyag egyenletes vékonyabbá tételét. A görgők erőt hoznak létre az anyagon, ami az anyag deformálódásához vezet, és ezt az anyag lelapításával teszik.
A hengerlési folyamat két folyamatra oszlik: meleghengerlési és hideghengerlési folyamatra. Ez a folyamat általában olyan alkalmazásokban figyelhető meg, ahol hengerelt fémlemezeket használnak, mint például sajtolás, kerekek, keréktárcsák, tárcsák, csövek stb.
Ez a folyamat nagyon gyors és hatékonyan hajtja végre a feladatot. A szigorú tűréshatárt és bonyolultságot igénylő alkatrészeket általában ezzel az eljárással tervezik. Azonban komoly kezdeti befektetést igényel, és ideális nagy termelési mennyiséghez.
Bélyegzés
A fémlemezgyártáshoz használt bélyegzési technika hidegsajtolásos technika, és matricákat használnak, amelyek a nyers fémlemezek különböző formájúvá alakítását eredményezik. Ez az eljárás sokféle fémlemezhez alkalmas, amelyek magas és alacsony széntartalmú acélból, rozsdamentes acélból, sárgarézből, rézből és alumíniumból állnak.
A bélyegzés egy olyan módszer, amely különböző technikákat alkalmaz összetett méretű és elrendezésű alkatrészek sokféle mintájának és formájának létrehozására. Ez a módszer megfizethető, kevesebb szerszámot és munkaerőt igényel, így gyors módszer a különböző alkatrészek gyártására.
bodorítás
A curling, amint azt a neve is sugallja, egy olyan módszer, amely segít az üreges fémlemezek tantervtekercseinek hozzáadását. Ez a göndörítési folyamat három különböző szakaszon alapul.
Ez a technika segít eltávolítani az alkatrészről a széleket, amelyek a felgöndörítésük miatt élesek, és egyben szilárdságot is ad az alkatrésznek. Ezt a folyamatot azonban óvatosan kell végrehajtani, mert bizonyos deformációkat okozhat.
Fém fonás
A fonás folyamatához fémből készült lemezeket kell készítenie. Az anyagot a farokszárba helyezik, és a formát fonással adják. A gép közepén egy forgó görgő forgatja és formálja a fémet.
Ez az eljárás alkalmas olyan fém helyekre, amelyek sárgaréz, réz, alumínium és rozsdamentes acél felhasználásával készülnek, sőt üreges kialakítású alkatrészek gyártását is lehetővé teszi. Ez a módszer kombinálható más technikákkal, például lyukasztással és hajlítással a kívánt forma és kialakítás elérése érdekében.
Lemezhegesztési technikák
A lemezgyártásnak van egy nagyon fontos folyamata, az úgynevezett hegesztési technika, amely segít a fémlemezek két részre való egyesítésében. A hegesztő cégek ezen eljárása nyomást és hőt használ a hegesztési folyamat végrehajtásához, és a fémlemezek különböző módon hegeszthetők össze.
Pálcahegesztés
Az állományhegesztés folyamata elektródapálcát használ; ez a pálca ív létrehozására szolgál, amint érintkezésbe kerül a fémlemezzel, és ehhez elektromos áramot használ. Az előállított ívnek több mint 6300 Fahrenheit hőmérsékletre van szüksége ahhoz, hogy a fém megolvadjon.
Ez a hegesztési technika alkalmas hegesztésre, nagy sebességgel társul, és jól működik egyenáramú vagy váltakozó áramú áramforrásokkal. A hegesztés során azonban óvatosan kell eljárni, ami jó, mert a magas hőmérséklet károsíthatja a fémlemezt.
Inert gázos hegesztés
Ez a hegesztési eljárás egy huzalelektróda árnyékolási technikáját alkalmazza. Az elektróda a fémlemezek összeillesztését segíti, a belőle készült varratok pedig jó minőségű varratok, amelyek hatássebessége miatt kevesebb időt vesznek igénybe. Ez a hegesztési technika vékonyabb fémlemezek kiválasztására alkalmas.
TIG hegesztés
A TIG hegesztés a wolfram inert gázos hegesztést jelenti, és ez a folyamat rövidebb ívet eredményez, és nehézfémek hegesztésére szolgál. Az ilyen típusú hegesztéshez használt elektróda volfrámból készül, és inert védőgázt is tartalmaz.
A legjobb dolog ebben a hegesztési módszerben, hogy olyan fémekhez használható, mint a titán, réz és alumínium. Ez az eljárás alkalmas a repülőgépiparban és az autóiparban, de magasan képzett szakemberre van szükség a folyamat végrehajtásához.
Lemezgyártási tolerancia
A lemezgyártás folyamatában elengedhetetlen az elfogadható tűrésszint ismerete, ennek megértése segít a jobb és precízebb eredmények elérésében. A lemezgyártás toleranciája a tervezett lemezalkatrész jellemzőinek vagy méreteinek elfogadható eltéréseinek megértése.
Néhány általános tűrésszint a fémlemezgyártásban a következő:
A mérettűrés meghatározza az alkatrészgyártás méreteinek megengedett eltéréseit, beleértve a szélességet, hosszúságot, az üreges alkatrészek átmérőjét stb., amelyek +0.1 mm és -0.1 mm között lehetnek.
Az elfogadható alkatrész szögei és hajlításai tekintetében az elfogadható eltérés =1 fok és -1 fok között van.
Az alkatrészgyártás elrendezése 0.2 mm-től -0.2 mm-ig terjedő eltérési paraméterek síkosságából és íves összetételéből áll.
Tervezési tippek fémlemezgyártáshoz
A fémlemez gyártási folyamat célja az alkatrész elrendezésének, kialakításának és funkcionalitásának javítása, valamint a tervezés javítása érdekében kövesse az alábbi tippeket.
A fal vastagsága
A lemezgyártási eljárással előállított alkatrészeknek egyenletes falvastagságúaknak kell lenniük. A fémlemezből általában gyártott vastagság általában nagyobb, mint 3 mm. Minden eljárás eltérő vastagságtartományt kínál; A lézervágás 0.5 és 10 mm között lehet, a fémlemez hajlítása pedig 0.5 és 6 mm között lehet.
Meghajlik a komponensben
A lemezgyártási folyamatban a hajlítások száma néhány paramétertől függ, ezeket az alábbiakban tárgyaljuk:
A K-tényező fontos szempont, amely segít elkerülni a fémlemez deformációját és szakadását. A hajlítási tartománynak ebben az esetben 0.3 mm és 0.5 mm között kell lennie. Ezért a k-tényező kiszámítása segít megtalálni a megfelelő ráhagyást az élre, és úgy számítható ki, hogy a semleges tengelyt elosztjuk az anyag vastagságával.
A hajlítási sugár szintén lényeges szempont, mert a kis sugár terhelést okozhat az alkatrészen, ezért ezt kerülni kell. Ezért a fémek, például a rozsdamentes acél hajlítási sugarának hasonlónak kell lennie a fém vastagságához, a törékeny fémek hajlítási sugara pedig nagyobb lehet.
A hajlítási iránynak következetesnek kell lennie az átfutási idő és a gyártási költségek csökkentése érdekében.
A fémlemez széléhez túl közel eső hajlítások deformációhoz vezethetnek; így azáltal, hogy domborműveket adunk a kialakításhoz, megszűnik az alkatrészek későbbi elszakadásának kockázata.
A hajlítási magasságnak nagyobbnak kell lennie, mint a választott anyag vastagsága. Dupla vastagságúnak kell lennie az alkatrész minőségének javítása érdekében.
szegélyekhez
A fémlemezből készült alkatrészek gyártása során kerülni kell a lapos szegélyeket. A szakadt vagy nyitott szegélyek előnyösebbek, mivel nem deformálódnak könnyen. Ezenkívül a szegélybetétek belső részének átmérője megegyezik a fémlemez vastagságával, és a hossz négyszerese a fémlemez vastagságának.
A furat átmérője
Az alkatrészben lévő lyukak átmérője és az anyag vastagsága azonos legyen; még ha az átmérő nagyobb is, mint a fémlemez vastagsága, akkor is sokkal jobb. Csökkenti a kár kockázatát, és segít az idő és a költségek minimalizálásában.
A lyukon belüli térnek a fémlemez vastagságának kétszeresének kell lennie, hogy ne fordulhasson elő deformáció. A lyukak legyenek távol a szélektől is, hogy elkerüljék a szakadást.
A fémlapok fürtjei
Az alkatrészben lévő hullám külső sugarának kétszeres vastagságúnak kell lennie az alkatrész gyártásához választott anyagnak. Ez a hullámosodási folyamat üreges tekercset eredményez a szélén.
A szél meggöngyölítése megerősíti az alkatrészt, amely biztonságosnak tűnik. Ebben az esetben a furat méretének kisebbnek kell lennie, mint a göndörítés sugara és az anyagvastagság.
Hasonlóképpen, ha a süllyesztési mélységről van szó, annak nagyobbnak kell lennie, mint az anyag vastagságának 0.6 mm-e. Ezenkívül a süllyesztés középpontjai közötti távolságnak legalább 8-szorosának kell lennie az anyag vastagságának.
Bevágások és fülek
A fülek hossza legfeljebb a szélesség ötszöröse és az anyagvastagság duplája lehet. Sőt, a bevágások szélességének meg kell egyeznie az anyag vastagságával.
A hornyok elhelyezése között legalább egynyolcados távolságnak kell lennie. A füleket és bevágásokat távol kell tartani a hajlítástól, hogy csökkentsék a deformáció vagy sérülés esélyét.
Lemezmérő
A lemezgyártás tervezésénél az egyik fő szempont a fémlemez idomszer. Az anyag vastagsága az alkatrész elrendezésétől és alkalmazásától függ. A nagyon vastag fémlemezek hajlítási szöge korlátozott.
Ezenkívül, ha a hajlítások élesek, repedéseket okozhatnak a fémben; ezért költségesek és hosszabb ideig tart a gyártás. Ezért elsősorban a vékonyabb anyagok alkalmasak.
Anyagok Lemezgyártás
A lemezgyártás folyamata többféle anyag felhasználásával is elvégezhető. Az anyag kiválasztása azonban nagymértékben függ az alkalmazástól, mivel ez egy olyan szempont, amelytől az alkatrész fizikai tulajdonságai függnek.
A lemezgyártás folyamatában általánosan használt anyagok közül néhány a következő:
Rozsdamentes acél
A rozsdamentes acél különböző anyagokat kombinál, és krómot tartalmaz, amely ellenáll a korróziónak, így alkalmas lemezgyártásra. A rozsdamentes acél az egyik legtartósabb anyag, amely páratlan szilárdságot biztosít.
A rozsdamentes acél tipikus felhasználási területei az építőipar, az autóipar, az üzemanyagtartályok és a legtöbb főzőedény.
Melegen hengerelt acél
A melegen hengerelt acél is az acél egyik formája, amely alkalmas lemezgyártási folyamatra. Alkalmas olyan alkalmazásokhoz, ahol a felületkezelés és a mérettűrés nem jelent problémát. Alkalmas mindenféle szerkezeti alkalmazáshoz, beleértve az autóalkatrészeket, mezőgazdasági gépeket, autóvázakat stb.
Hidegen hengerelt acél
A hidegen hengerelt acél nagyobb szilárdságú, mint a melegen hengerelt acél. Ha a végső alkatrésznek jó minőségűnek kell lennie, a hidegen hengerelt acél bizonyul a megfelelő opciónak. Fényes felületet kínál, sima textúrájú, és alkalmas esztétikus alkalmazásokhoz. Gyakran használják világítótestekben, autóalkatrészekben, háztartási készülékekben stb.
Acéllemez
A bevont acél cinkbevonatból áll, amely segít ellenállni a korróziónak. Megnöveli az alkatrész élettartamát, és biztosítja, hogy az acél könnyen feldolgozható legyen a hegeszthetőség és az alakíthatóság szempontjából. Széles körben használják számos berendezésgyártási folyamatban.
Alumínium
Az alumínium szilárdságáról és könnyűségéről ismert fém. Más fémekkel kombinálva használják, és hajlamos ötvözetek készítésére. A lemezgyártáshoz leggyakrabban használt alumíniumötvözetek az 5052 és 6061.
Gyors megmunkálhatóságot biztosít, és ellenáll a korróziónak is. Ezenkívül jó elektromos és hővezető, és számos alkalmazáshoz használják, például repülőgépiparban, autókban, burkolatokban, orvosi berendezésekben, elektromos termékekben stb.
Sárgaréz és réz
A rezet kiváló hajlíthatósága miatt széles körben használják lemezgyártáshoz. Képlékeny anyag, hengerléssel, kalapálással formázható. Nem korrodálódik, és a korrozív vegyszereknek kitett alkatrészeket rézből lehet gyártani, mivel az nem kopik.
A sárgaréz viszont számos fémlemez-gyártási folyamatban is használatos. A sárgaréz emellett korrózióálló anyag, képes ellenállni a magas hőmérsékletnek, és széles körben használják magas elektromos vezetőképessége miatt.
A sárgaréznek és a réznek számos felhasználási területe van a fémlemezgyártásban, beleértve az elektronikus berendezéseket, csavarokat, csöveket, szerelvényeket és konyhai eszközöket.
Felületi kikészítések lemezgyártáshoz
Egyes alkatrészek a fémlemezgyártási eljárással történő gyártás után felületkezelésnek vannak kitéve, és a fémlemezgyártásban elérhető felületkezelés néhány típusa a következő:
Gyöngyszórás
A szemcseszórásos befejező eljárás során üveg- vagy homokgyöngyöket használnak, amelyeket rálőnek az alkatrészekre, és ahogyan az alkatrészeket érintik, sima felületet visznek fel.
Ez a befejező eljárás kiváló és sima felületet biztosít az alkatrésznek, és nem befolyásolja a méreteket. Alkalmas fémek, például réz, acél és alumínium megmunkálására, növelve az alkatrész tartósságát.
Porszórás
A fémlemezgyártással gyártott alkatrészek felületének kikészítése javíthatja a kikészítést porfestékkel a felületre. A porfesték felhordása után az alkatrészt hagyják megsülni, hogy egy anyagréteg jöjjön létre a felületen, amely növeli a kopásállóságot és a korróziót.
A porbevonat ideális fémlemezből készült alkatrészekhez, mert tartósabbá teszi és ellenáll a hőnek, így mindenféle időjárási körülményre is alkalmas.
A fémlemezeket, például az alumíniumot és a rozsdamentes acélt, amikor fémlemezgyártással alkatrészek gyártására használják, általában porszórt bevonattal készülnek.
Az eloxálás segít a fém felületi réteg oxidréteggé alakításában. Ez az eloxálási forma nagymértékben kompatibilis a titánnal és az alumíniummal. Különböző típusú eloxálási eljárások léteznek.
Az 1-es típus segít krómsav segítségével vékony réteget létrehozni a fém felületén. A 2-es típus hajlamos kénsavat használni, és a fémfelületen az ezzel képződő réteg korrózióállóvá és erőssé teszi. A 3-as típus sűrítőanyagot ad, amely ellenáll a korróziónak.
Az eloxálást széles körben használják repülőgép- és autóalkatrészekben, valamint más precíziós műszerekben. Segít javítani a lemezalkatrészek esztétikáját és ellenállóvá teszi őket a korrózióval szemben.
Lézergravírozás
A lézergravírozás, ahogy a neve is sugallja, egy felületkezelési eljárás, amely segít a kívánt kép vagy szöveg gravírozásában a fém alkatrészre. Főleg az összetevő személyre szabását választják.
Az eljárás során lézerrel adják hozzá a bevonatot az alkatrészhez, és alkalmas olyan anyagokhoz, mint a rozsdamentes acél, az alumínium és a szénacél.
Tisztítás
A fémalkatrész felületi minősége javul a fémlemez gyártási folyamat után, rostos kefével. A kefés eljárás segít eltávolítani a sorját, amelyet egyes fémlemez-gyártási folyamatok hagyhatnak hátra az alkatrészen.
Ez az eljárás a rozsda-, festék- és hegesztésnyomok eltávolításában is segít a gyártott alkatrészeken.
Szitanyomás
A szitanyomás segít a tinta felvitelében a fém alkatrész egyes területeire. Ez az eljárás pengét és poliészter hálót használ a munka elvégzéséhez. A stencileket úgy tervezték, hogy megvédjék azokat a területeket, ahol a tinta nem érhet el a folyamat során.
A szitanyomás egy költséghatékony eljárás, amelyet széles körben használnak gravírozás és festés helyett.
Fémlemezből készült alkatrészek alkalmazásai
A fémlemezből készült alkatrészeket számos alkalmazáshoz gyártják, és ezek közül néhány a következő:
A repülőgépiparnak olyan alkatrészekre van szüksége, amelyek nagy toleranciát és pontosságot igényelnek. Ezért számos, helyhasználatra alkalmas és könnyű alkatrészt gyártanak lemezgyártási eljárásokkal. Ez egy megfizethető eljárás, és segít összetett repülőgép-alkatrészek előállításában is.
Az autóipar számos alkatrészt használ, amelyeket fémlemez gyártással állítanak elő. A vékony fémlemezekből készül a járművekben használt tető, motorháztető és panelek.
Az egészségügyi szektorban lemezgyártással előállított alkatrészeket használnak, az egészségügyi iparban használt eszközöknek pedig rendkívül pontosnak és jó minőségűnek kell lenniük. Ezért ezt az eljárást bizonyos alapvető funkciókra alkalmas automatizált eszközök gyártására használják. Az MRI alkalmazások rozsdamentes acéltól és alumíniumtól függenek, mivel nem befolyásolják a mágneses tereket.
Minden készülék fém felhasználásával készül, és a minőségi készülékek biztosítása érdekében a fémlemez gyártási folyamat segíti a készülékek és burkolataik gyártását. A lemezgyártással gyártott készülékek keverők, kapilláris csövek és egyéb berendezések.
Az elektronikus termékek, például a drónok, mobiltelefonok, táblagépek és LED-lámpák fémből készülnek, és ezt a fémlemez-gyártási eljárást választják. A lézeres és vízsugaras vágást elsősorban azért választják, mert ezek gyors és megfizethető feldolgozási módot biztosítanak az elektronika számára.
Az elektronikai termékek többsége fémházakba van zárva, amelyek gyártása szintén lemezgyártási eljárással történik. Ezek a burkolatok segítenek megvédeni a belsejében lévő berendezéseket, ami általában számít a LED paneleknek, HDMI dobozoknak, fénycsöveknek stb.
8 tipp a lemezgyártás költségeinek csökkentésére
A lemezgyártás költségeinek csökkentése érdekében kövesse néhány alapvető tippet az alábbiak szerint:
A megfelelő nyersanyag kiválasztása
A megfelelő anyag kiválasztása az alkalmazásnak megfelelően segít a költségcsökkentésben. Ezenkívül vannak olyan lehetőségek, ahol olcsó anyagokat választhat, például melegen hengerelt acélt és szénacélt, amelyek megfizethetőek más lehetőségekhez képest.
A legtöbb alapanyagnak még alternatívája is van; például rozsdamentes acél helyett alumíniumot is választhat. Ugyanazokkal a tulajdonságokkal rendelkezik, és segít megtakarítani a gyártási költségeket. Ezenkívül a bevonatos anyag jobb választás bizonyos környezetekben, mivel ellenáll a rozsdásodásnak, és megtakarítja a további felületkezelési folyamatok költségeit.
A szabványos lapmérő választása
A szabványos szelvény és lapméret mindig a legjobb választás bármely fémalkatrész tervezésekor. Ha egyedi lapmérők rendelése mellett dönt, többet fog fizetni. A szabványosak könnyen beszerezhetők; így nincs szükség testreszabásra, ami a költségek növekedéséhez vezet.
Szüntesse meg a hegesztés és bevonat szükségességét
Csökkentheti a lemezgyártás költségeit, ha nincs szükség hegesztésre és bevonásra. A két eljárás általában növeli a gyártási költségeket; így ha ezeket elkerüli, költségeket takaríthat meg.
Legyen egyszerű a tervek
A komplex tervek esztétikai értékét soha nem lehet kiküszöbölni, de a költségeket is növelik. Ezért, amikor a költségek kezeléséről van szó, ajánlatos a terveket egyszerűnek tartani, és ez biztosítja, hogy a folyamat is egyszerű legyen.
Ha túl sok a hajlítás és a vágás, a feldolgozás és a több szerszámozás időt vesz igénybe, ami a növekvő gyártási költségek miatt növeli a végtermék költségét. Ezért az ár megtakarítása érdekében ajánlatos a tervezést egyszerűnek tartani.
Fókuszálás a kanyarsugárra
A lemezgyártás költsége csökkenthető, ha az alkatrészek tervezésénél a megfelelő geometriára összpontosítunk. A belső hajlítási sugárnak körülbelül 0.762 mm-nek kell lennie az anyagvastagsághoz képest. Segít a szerszámozási folyamat egyszerűségében és a gyártási költségek csökkentésében.
Fontolja meg megfelelően a toleranciát
A szűkebb tűrésből álló jellemzők növelik az alkatrész gyártási költségét. Ezért elengedhetetlen a szigorúbb tolerancia körültekintése. Az ilyen alkatrészek ugyanis a szerszámok igénybevétele miatti kopásához és elhasználódásához vezetnek, így elég gyakori a szerszámcsere szükségessége.
Kerülje az egyedi tervezésű kötőelemeket
A díszes, egyedi kialakítású kötőelemek gyártása többe kerülhet. Ezért a gyártási költségek megtakarítása érdekében ajánlatos olyan kialakításokat választani, amelyek nem igényelnek testreszabást.
Válasszon ésszerű befejezési lehetőségeket
Számtalan befejezési lehetőség létezik, mindegyik külön költséggel. Ezért a költségektől függően kiválaszthatja a befejezési lehetőséget. Egyes befejezési lehetőségek, például a gravírozás és a szitanyomás költségesek, ezért ezek elkerülhetők.
Ezenkívül egyes anyagok olyan jellegűek, hogy nem korrodálnak; így nincs szükségük további kikészítésre. Választásuk költségteher lehet, és elkerülhető.
Következtetés
Mivel részletes betekintést nyert a fémlemezgyártásba, most sok információval fog rendelkezni az alkatrészek gyártási módjáról. Részletes útmutatót tartalmaz azokról a folyamatokról, anyagokról és befejezési lehetőségekről, amelyekkel a lemezgyártás mellett találkozhat.
Tehát, ha az alkatrészeket lemezgyártással szeretné legyártani, vegye fel a kapcsolatot AN-prototípus. Lehetőséget kap az ezzel az eljárással gyártott fém alkatrészek sokoldalú, kiváló minőségű és megfizethető összekapcsolására. Tehát lépjen kapcsolatba velünk még ma.
FAQ
1. Milyen eszközöket használnak általában a lemezgyártás folyamatában?
Ans. A fémlemezgyártást használó alkatrészek gyártásához használt eszközök közé tartoznak a sarokcsiszolók, vágóüvegek, sötétítő sisakok, huzalvágók stb.
2. Melyek a leggyakrabban használt módszerek a lemezgyártáshoz?
Ans. A fémlemez gyártási folyamat néhány módszerrel van felszerelve, beleértve az esztergálást, fúrást, vágást, öntést, lyukasztást stb.
3.Mekkora az elfogadható vastagság maximális szintje a lemezhajlítási eljárásban?
Ans. a fémlemezek vastagsága általában 0.005 hüvelyk és 0.249 hüvelyk között változik; alumínium és acéllemezek esetén a minimális vastagság 0.250 hüvelyk, a maximális pedig 13 hüvelyk.