Los productos a base de metal se utilizan ampliamente en casi todas las aplicaciones. Cada industria depende del metal para una u otra cosa, y las diferentes formas de metal tienen diferentes procesos mediante los cuales se le puede dar forma y fabricar. Fabricación de chapa También es un método popular para fabricar productos a base de metal. Como sugiere el nombre, el proceso de fabricación de chapa utiliza láminas de metal para diseñar y desarrollar los productos. La siguiente guía incluye información detallada sobre el proceso de fabricación de chapa. Si esperas saber más sobre este tema, estás en el lugar correcto, así que leamos a continuación.
La fabricación de chapa es un proceso para convertir las láminas de metal en los diseños y diseños necesarios para procesarlas y crear productos. Este proceso comprende doblar, cortar y ensamblar láminas de metal para lograr la forma deseada del metal utilizado en el producto relevante.
Los metales utilizados en la fabricación de chapa son diversos y comprenden aluminio, acero inoxidable, acero, cobre, latón, zinc y otros.
El metal en forma de láminas puede variar en cuanto a espesor; esto incluye de 0.006 a 0.25 pulgadas. Las láminas más delgadas son adecuadas para aplicaciones básicas y las más gruesas se optan por aplicaciones que necesitan producir objetos pesados.
Los fabricantes optan por diferentes técnicas para crear los componentes utilizando piezas de chapa en asociación con la fabricación de chapa. Se utilizan varios métodos a la vez para producir los productos requeridos. Sin embargo, los procesos básicos incluyen cortar, unir y terminar el producto.
Técnica de fabricación de chapa metálica
El proceso de fabricación de chapa conduce a convertir el metal en forma de chapa en un componente necesario para una aplicación específica dándole forma. Sin embargo, todo el proceso de fabricación de chapa tiene diferentes etapas, y se comentan a continuación:
Técnicas de corte de chapa
Se opta por las técnicas de corte utilizadas en la fabricación de láminas de metal para cortar las láminas de metal en los tamaños y diseños necesarios. Existen diferentes técnicas de corte y la siguiente sección las detalla.
El corte por láser utiliza un proceso térmico de corte en el que, mediante rayos láser, el metal se funde y se corta. Este proceso comprende dos metodologías distintas. El primero utiliza un rayo láser de alta potencia y hace que el metal se vaporice cuando se somete al rayo láser alto.
El otro método utiliza gas soplado, que puede ser oxígeno o nitrógeno, lo que ayuda a proteger el proceso de salpicaduras de metal. También es ideal a la hora de retirar el material que sobra de la ranura.
El proceso de corte por láser utiliza diferentes metales, comprendiendo todo tipo de acero y metales no ferrosos. Sin embargo, el corte de aluminio es un poco complicado porque es reflectante. El espesor habitual de las láminas metálicas soportadas por este método es de entre 20 mm y 40 mm.
El proceso de corte por láser es ideal para aplicaciones industriales y es muy eficiente y flexible. También ofrece una precisión extrema y comprende más energía y gas; por tanto, es un método caro.
El corte por plasma
El corte por plasma es un proceso de corte de láminas de metal que utiliza gas ionizado. Este proceso aplica una gran cantidad de calor a la lámina de metal, fundiéndola. El resultado del proceso comprende un corte desigual.
El corte por plasma es un método de fabricación de láminas de metal que combina bien con materiales con conductividad eléctrica. Ayuda a cortar láminas de aluminio, cobre, latón y acero inoxidable que tienen un nivel moderado de espesor.
El proceso de corte por plasma conduce al corte inmediato, ofreciendo cortes de alta precisión, y además está equipado con procesos automatizados. Un problema de este proceso es su alto consumo de energía; En ocasiones, también provoca mucho ruido durante el proceso de corte.
Corte por chorro de agua
Como sugiere el nombre, este proceso de corte por chorro de agua implica el uso de agua. El corte en las láminas de metal se realiza pasando por la presión de la corriente de agua, que es relativamente muy alta, alrededor de 60000 psi. Este método es adecuado para cortar todo tipo de láminas de metal.
El proceso en sí es muy versátil y puede cortar materiales tanto duros como blandos. Los materiales comúnmente optaron por pasar por el proceso de corte por chorro de agua de aluminio, acero inoxidable, acero al carbono y cobre.
Lo mejor de este proceso es que no daña los bordes ni deja un resultado inacabado. Ofrece un excelente acabado; por lo tanto, el componente no tiene marcas de calor.
Cizallamiento
Otra técnica que implica cortar láminas de metal en el proceso de fabricación de láminas de metal es el método de cizallamiento. Separa los materiales cortándolos y es adecuado para aplicaciones que requieren un gran volumen de componentes.
Este método es adecuado para materiales blandos; Los bordes de las hojas después del corte pueden ser ásperos, pero algunas aplicaciones necesitan ese borde recto y desigual. Sin embargo, es uno de los métodos de corte más asequibles y ayuda a producir un gran volumen de componentes en un lapso de tiempo breve.
Sin embargo, el proceso puede provocar la deformación del material y, por tanto, en aplicaciones en las que se necesitan componentes con un acabado muy cuidado, este proceso puede no ser adecuado.
blanking
El corte utiliza la técnica de punzonado y troquel, en la que se extrae una enorme pieza de metal de otra pieza enorme. La matriz del equipo de procesamiento sujeta la chapa y, mediante una fuerza de corte, un punzón provoca la eliminación del material.
Este proceso es adecuado cuando se trata de fabricar componentes personalizados y el nivel de precisión ofrecido también es encomiable. Sin embargo, el coste de las herramientas es elevado y requiere mucho tiempo.
puñetazos
El proceso de punzonado aplica fuerza sobre la lámina de metal que crea agujeros, y el metal que sale de la lámina parece ser chatarra y el material que queda en el troquel es el componente diseñado.
Los agujeros creados mediante este método pueden ser de diferentes tamaños y diseños, y es un proceso rápido que permite obtener un gran volumen de piezas en un tiempo limitado. Además, la pieza de trabajo no sufre deformaciones ya que el proceso no es térmico y, por lo tanto, no hace que ninguna pieza metálica se funda.
Aserradura
El aserrado es un método que implica un diente de sierra y ayuda a realizar cortes en el metal. Este proceso conduce a la aplicación de fuerza, que elimina la pequeña viruta de material de toda la hoja.
Varias curvas en forma de dientes ayudan a cortar marginalmente láminas de metal en los tamaños y diseños deseados. Los metales aptos para esta tarea son latón, cobre, aluminio, etc. Dispone de sierras horizontales y verticales; los horizontales ayudan a cortar las áreas más largas y los verticales son ideales para cortes complejos y orientados a la precisión.
Lo mejor de estas sierras es que pueden cortar en línea recta y tienen muchas funciones avanzadas para ayudar a garantizar un corte de precisión.
Técnicas de formación de chapa
La etapa de conformado de láminas en la fabricación de láminas metálicas tiende a remodelar los materiales que se encuentran en su estado sólido. Existen diferentes métodos y técnicas mediante los cuales la chapa se puede transformar en las formas deseadas, y se analizan a continuación:
El proceso de doblado implica transformar la lámina de metal en un ángulo deseado para lograr la forma deseada. Las máquinas utilizadas para este proceso comprenden laminadoras y plegadoras.
Las máquinas laminadoras ayudan a enrollar la chapa en los rangos indicados, y la plegadora utiliza un punzón y una matriz para doblar la chapa.
Existen diferentes métodos para doblar láminas de metal, incluido el doblado en V, el doblado por rodillos, el doblado en U, el doblado con paño y el doblado rotatorio. El proceso de curvado es adecuado para materiales maleables y suele consistir en optar por acero dulce y algunas formas de aluminio y cobre.
El plegado es un proceso adecuado desde el punto de vista del ahorro de costes, siempre que el volumen de producción sea moderado y proporcione a las piezas metálicas propiedades mecánicas ejemplares.
Dobladillo
El proceso de dobladillo consta de dos etapas distintas: la primera dobla la lámina de metal en forma de V y la segunda elimina el exceso de metal y lo aplana para darle la forma requerida.
El proceso de dobladillo es adecuado para realzar el aspecto de las piezas realizando refuerzos en los bordes de las piezas fabricadas.
La calidad de la superficie de las piezas se puede mejorar mediante este proceso y hace que los componentes tengan variaciones dimensionales.
Rolling
El proceso de laminado de chapa consiste en hacer pasar el metal a través de unos rodillos, lo que ayuda a que el material se adelgace de manera uniforme. Los rodillos crean una fuerza sobre el material, lo que conduce a su deformación, y lo hacen aplanándolo.
El proceso de laminación se divide en dos procesos: el proceso de laminación en caliente y el proceso de laminación en frío. Este proceso se suele observar en aplicaciones donde se utilizan láminas metálicas laminadas, como estampados, ruedas, aros de ruedas, discos, tubos, etc.
Este proceso es muy rápido y realiza la tarea con eficiencia. Las piezas que necesitan tolerancias estrictas y complejidades generalmente se diseñan mediante este proceso. Sin embargo, requiere una inversión inicial considerable y es ideal para grandes volúmenes de producción.
Stamping
La técnica de estampado utilizada para la fabricación de chapa es una técnica de prensado en frío y utiliza troqueles, lo que conduce a la transformación de láminas de metal en bruto en diferentes formas. Este proceso es adecuado para muchos tipos de chapas metálicas, que consisten en acero con alto y bajo contenido de carbono, acero inoxidable, latón, cobre y aluminio.
El estampado es un método que utiliza diferentes técnicas para crear muchos diseños y formas de componentes con dimensiones y diseños complejos. Este método es asequible y necesita menos herramientas y mano de obra, por lo que es un método rápido para fabricar diferentes componentes.
curling
El rizado, como su nombre indica, es un método que ayuda a añadir rollos curriculares en las láminas metálicas huecas. Este proceso de rizado se basa en tres etapas diferentes.
Esta técnica ayuda a eliminar los bordes del componente, que quedan afilados al curvarlos y también agrega fuerza al componente. Sin embargo, este proceso debe realizarse con cuidado porque puede provocar algunas deformaciones.
Spinning de metal
El proceso de hilado requiere que cree discos hechos de metal. El material se coloca en el contrapunto y se le da forma mediante hilado. Un rodillo giratorio en el centro de la máquina gira y da forma al metal.
Este proceso es adecuado para piezas metálicas, que se fabrican con materiales como latón, cobre, aluminio y acero inoxidable, e incluso permite producir piezas con diseños huecos. Este método podría combinarse con otras técnicas como punzonar y doblar para lograr la forma y el diseño deseados.
Técnicas de soldadura de chapa metálica
La fabricación de chapa tiene un proceso muy importante conocido como técnica de soldadura, que ayuda a combinar láminas de metal en dos piezas. Este proceso de las empresas de soldadura utiliza presión y calor para llevar a cabo el proceso de soldadura, y existen diferentes formas de soldar láminas de metal.
Soldadura por varilla
El proceso de soldadura de material utiliza una varilla de electrodo; Esta varilla se utiliza para crear un arco tan pronto como entra en contacto con la lámina de metal y utiliza corriente eléctrica para ello. El arco producido necesita una temperatura de más de 6300 Fahrenheit para permitir que el metal se derrita.
Esta técnica de soldadura es adecuada para soldar, está asociada a alta velocidad y funciona bien con fuentes de energía que pueden ser CC o CA. Sin embargo, es necesario tener cuidado al utilizar esta soldadura, lo cual es bueno porque la alta temperatura puede dañar la lámina de metal.
Soldadura con gas inerte
Este proceso de soldadura utiliza una técnica de blindaje de un electrodo de alambre. El electrodo ayuda a unir láminas de metal y las soldaduras que se crean a partir de él son soldaduras de alta calidad que tardan menos tiempo debido a su velocidad de efecto. Esta técnica de soldadura es adecuada para optar por láminas de metales más delgadas.
Soldadura TIG
La soldadura TIG significa soldadura con gas inerte de tungsteno y este proceso genera un arco más corto y se utiliza para soldar metales pesados. El electrodo utilizado en este tipo de soldadura es de tungsteno y además comprende un gas protector inerte.
Lo mejor de este método de soldadura es que se adapta a metales como el titanio, el cobre y el aluminio. Este proceso es apto para la industria aeroespacial y automotriz, pero necesita de un profesional altamente capacitado para realizar el proceso.
Tolerancia de fabricación de chapa
En el proceso de fabricación de chapa, conocer el nivel de tolerancia aceptable es esencial y comprenderlo ayudará a obtener resultados mejores y más precisos. La tolerancia en la fabricación de chapa es entender la variación aceptable en cuanto a las características de la pieza de chapa que se diseña o a sus dimensiones.
Algunos de los niveles de tolerancia comunes en la fabricación de chapa son los siguientes:
La tolerancia dimensional especifica las variaciones permitidas en las dimensiones de fabricación del componente, incluyendo ancho, largo, diámetros para piezas huecas, etc., que podrían estar entre +0.1 mm y -0.1 mm.
La desviación aceptable en términos de ángulos y curvaturas del componente aceptable está entre =1 grado o -1 grado.
El diseño de la fabricación del componente comprende su planitud y composición curva de un parámetro de variación tolerable en la medida de 0.2 mm a -0.2 mm.
Consejos de diseño para la fabricación de chapa metálica
El proceso de fabricación de chapa está destinado a mejorar la disposición, el diseño y la funcionalidad del componente, y para mejorar su diseño, puede seguir los consejos que se sugieren a continuación.
Grosor de la pared
Los componentes fabricados mediante el proceso de fabricación de chapa metálica deben tener un espesor de pared uniforme. El espesor habitualmente fabricado a partir de chapas metálicas es generalmente superior a 3 mm. Cada procedimiento ofrece un rango de espesor diferente; el corte por láser puede ser de entre 0.5 y 10 mm, y el doblado de chapa metálica es de entre 0.5 y 6 mm.
Dobleces en el componente
El número de dobleces en el proceso de fabricación de chapa depende de algunos parámetros, que se analizan a continuación:
El factor K es una consideración importante que ayuda a evitar la deformación y el desgarro de la chapa. El rango de flexión, en este caso, debe estar entre 0.3 mm y 0.5 mm. Por lo tanto, calcular el factor k ayuda a encontrar el margen correcto para el borde y se calcula dividiendo el eje neutro por el espesor del material.
El radio de curvatura también es una consideración esencial porque el radio pequeño puede causar tensión en el componente y debe evitarse. Por lo tanto, los metales como el acero inoxidable deben tener un radio de curvatura similar al espesor del metal, y los metales quebradizos pueden tener un radio de curvatura mayor.
La orientación del doblez debe ser consistente para reducir el tiempo de entrega y el costo de fabricación.
Las curvaturas demasiado cercanas al borde de la chapa pueden provocar deformaciones; por lo tanto, al agregar relieves al diseño, se elimina el riesgo de que los componentes se rompan posteriormente.
La altura de curvatura debe ser mayor que el espesor del material elegido. Debe tener doble espesor para mejorar la calidad del componente.
Hems
Al fabricar componentes con chapa metálica, se sugiere evitar dobladillos planos. Es preferible tener dobladillos abiertos o con forma de lágrima, ya que no se deforman fácilmente. Además, el diámetro de la parte interior del dobladillo tiene el mismo grosor que la chapa y la longitud debe ser cuatro veces el grosor de la chapa.
Tamaño del diámetro del agujero
El diámetro de los orificios del componente y el espesor del material deben ser iguales; Incluso si el diámetro es mayor que el espesor de la chapa, también es mucho mejor. Conduce a reducir el riesgo de daños y también ayuda a reducir el tiempo y el coste minimizado.
El espacio dentro del agujero también debe ser el doble del espesor de la chapa para que no se produzcan deformaciones. Los agujeros también deben estar alejados de los bordes para evitar que se rompan.
Rizos de las láminas de metal.
El radio exterior del rizo del componente debe tener un espesor que duplique el material elegido para fabricar el componente. Este proceso de rizado da como resultado un rollo hueco en el borde.
Al curvar el borde, se aplica fuerza al componente, que parece seguro de manejar. En este caso, el tamaño del agujero debe ser menor que el radio del rizo y el espesor del material.
Del mismo modo, en cuanto a la profundidad del avellanado, debe ser superior a 0.6 mm del espesor del material. Además, la distancia entre los centros del avellanado debe ser al menos 8 veces el espesor del material.
Muescas y pestañas
La longitud máxima de las pestañas debe ser 5 veces el ancho y el doble del grosor del material. Además, las muescas, por el contrario, deben tener un ancho igual al espesor del material.
La colocación de las muescas debe tener una distancia mínima de un octavo entre ellas. Las pestañas y muescas deben mantenerse alejadas de la curvatura para reducir la posibilidad de deformación o daño.
Calibre de chapa
Una de las principales consideraciones en el diseño de la fabricación de chapa es el calibre de la chapa. El espesor del material depende del diseño y aplicación de la pieza. Las chapas muy gruesas tendrán un ángulo de curvatura limitado.
Además, cuando las curvas son cerradas, pueden provocar grietas en el metal; por lo tanto, son costosos y tardan más en producirse. Por lo tanto, son principalmente adecuados materiales más finos.
Materiales Fabricación de chapa metálica
El proceso de fabricación de chapa se puede realizar con múltiples materiales. Sin embargo, la selección del material depende en gran medida de la aplicación, ya que es una consideración de la que dependerán las propiedades físicas del componente.
Algunos de los materiales comúnmente adoptados utilizados en el proceso de fabricación de chapa son los siguientes:
Acero Inoxidable
El acero inoxidable combina diferentes materiales y contiene cromo, que ofrece resistencia contra la corrosión, lo que lo hace apto para la fabricación de chapa. El acero inoxidable es uno de los materiales más duraderos y proporciona una resistencia inigualable.
Las aplicaciones típicas del acero inoxidable son la industria de la construcción, la industria del automóvil, contenedores de combustible y la mayoría de utensilios de cocina.
Acero laminado en caliente
El acero laminado en caliente también es una forma de acero adecuada para el proceso de fabricación de chapa. Es adecuado en aplicaciones donde el acabado superficial y la tolerancia en términos de dimensiones no son un problema. Es adecuado para todo tipo de aplicaciones estructurales, incluidos componentes de automóviles, maquinaria agrícola, bastidores de automóviles, etc.
Acero laminado en frío
El acero laminado en frío tiene una mayor resistencia en comparación con el acero laminado en caliente. Cuando la calidad del componente final necesita ser alta, el acero laminado en frío resulta ser la opción adecuada. Ofrece un acabado brillante, tiene una textura suave y es adecuado para aplicaciones estéticamente atractivas. Se utiliza comúnmente en accesorios de iluminación, componentes de automóviles, electrodomésticos, etc.
Acero plateado
El acero chapado está compuesto por un recubrimiento de zinc que ayuda a ofrecer resistencia contra la corrosión. Aumenta la vida útil del componente y garantiza que el acero pueda procesarse fácilmente en términos de soldabilidad y formabilidad. Se utiliza ampliamente en muchos procesos de fabricación de equipos.
Aluminio
El aluminio es un metal conocido por su resistencia y sus propiedades ligeras. Se utiliza en combinación con otros metales y tiende a formar aleaciones. Las aleaciones de aluminio comúnmente utilizadas para la fabricación de chapa son 5052 y 6061.
Ofrece una rápida maquinabilidad y también es resistente a la corrosión. También es un buen conductor de electricidad y calor y se utiliza para muchas aplicaciones como aeroespacial, automotriz, recintos, equipos médicos, productos eléctricos, etc.
Latón y cobre
El cobre se utiliza ampliamente para la fabricación de láminas de metal debido a su excelente flexibilidad. Es un material maleable y se le puede dar forma laminándolo y golpeándolo. No se corroe y los componentes que están sujetos a productos químicos corrosivos pueden fabricarse con cobre, ya que no se desgasta.
El latón, por otro lado, también se utiliza en muchos procesos de fabricación de chapa. El latón también es un material resistente a la corrosión, capaz de soportar altas temperaturas y se utiliza ampliamente por su alto nivel de conductividad eléctrica.
Existen muchas aplicaciones del latón y el cobre en la fabricación de láminas de metal, que incluyen equipos electrónicos, pernos, tuberías, accesorios y utensilios de cocina.
Acabados de superficie para la fabricación de chapa metálica
Algunos componentes, después de ser fabricados mediante el proceso de fabricación de chapa, están sujetos a acabado superficial, y algunos de los tipos de acabado superficial disponibles en la fabricación de chapa son los siguientes:
Granallado
El proceso de acabado con granallado utiliza perlas de vidrio o arena, que se disparan sobre los componentes y, según la forma en que golpean los componentes, se aplica un acabado superficial suave.
Este proceso de acabado le da al componente un acabado excelente y suave y no afecta las dimensiones. Es adecuado para el acabado de metales como cobre, acero y aluminio, mejorando la durabilidad del componente.
Recubrimiento en polvo
Para añadir acabado en la superficie de los componentes fabricados mediante fabricación de chapa se puede mejorar el acabado pulverizando una pintura en polvo sobre la superficie. Después de aplicar la pintura en polvo, el componente se deja hornear para crear una capa de material en la superficie, que agrega resistencia contra el desgaste y la corrosión.
El recubrimiento en polvo es ideal para piezas fabricadas en chapa metálica porque añade durabilidad y ofrece resistencia al calor, lo que las hace adecuadas también para todo tipo de condiciones climáticas.
Las láminas de metal como el aluminio y el acero inoxidable, cuando se utilizan para fabricar componentes mediante la fabricación de láminas de metal, generalmente tienen un acabado con recubrimiento en polvo.
La anodización ayuda a convertir la capa superficial del metal en una capa de óxido. Esta forma de anodizado es altamente compatible con el titanio y el aluminio. Existen diferentes tipos de procesos de anodizado.
El tipo 1 ayuda a crear una capa delgada en la superficie del metal usando ácido crómico. El tipo 2 tiende a utilizar ácido sulfúrico y la capa que se crea con él en la superficie del metal lo hace fuerte y resistente a la corrosión. El tipo 3 añade un acabado espesante, lo que lo hace resistente a la corrosión.
El anodizado se utiliza ampliamente en piezas aeroespaciales y de automóviles y otros instrumentos de precisión. Ayuda a mejorar la estética de las piezas de chapa y las hace resistentes a la corrosión.
Grabado láser
El grabado láser, como su nombre indica, es un proceso de acabado de superficies que ayuda a grabar la imagen o el texto requerido en el componente metálico. Se opta principalmente por personalizar el componente.
El proceso utiliza un láser para agregar el recubrimiento al componente y es adecuado para materiales como acero inoxidable, aluminio y acero al carbono.
Cepillado
La calidad de la superficie del componente metálico mejora después del proceso de fabricación de chapa utilizando cepillos de filamentos. El proceso de cepillos ayuda a eliminar las rebabas que algunos de los procesos de fabricación de chapa metálica pueden dejar en el componente.
Este proceso también es útil para eliminar las marcas de óxido, pintura y soldadura de los componentes fabricados.
Impresión de pantalla
La serigrafía ayuda a aplicar tinta en algunas áreas del componente metálico. Este proceso utiliza una cuchilla y una malla de poliéster para realizar el trabajo. Las plantillas están diseñadas para proteger las zonas donde no debe llegar la tinta mientras se realiza el proceso.
La serigrafía es un proceso rentable que se utiliza ampliamente en lugar del grabado y la pintura.
Aplicaciones de piezas fabricadas de chapa
Las piezas fabricadas en chapa metálica se fabrican para numerosas aplicaciones, y algunas de ellas son las siguientes:
La industria aeroespacial necesita componentes que requieran alta tolerancia y precisión. Por lo tanto, numerosos componentes que son adecuados para el uso espacial y que son livianos se fabrican mediante procesos de fabricación de chapa. Es un proceso asequible y también ayuda a producir piezas complejas de aviones.
La industria del automóvil utiliza numerosos componentes que se fabrican mediante fabricación de chapa. Las finas láminas de metal fabrican el techo, el capó y los paneles utilizados en los vehículos.
El sector de la salud utiliza componentes fabricados mediante fabricación de chapa metálica, y las herramientas utilizadas en la industria de la salud deben ser muy precisas y de alta calidad. Por tanto, este proceso se utiliza para fabricar herramientas automatizadas adecuadas para determinadas funciones esenciales. Las aplicaciones de resonancia magnética dependen del acero inoxidable y el aluminio porque no afectan los campos magnéticos.
Todos los electrodomésticos están fabricados con metal y, para garantizar electrodomésticos de alta calidad, el proceso de fabricación de chapa ayuda a fabricar estos electrodomésticos y sus carcasas. Los aparatos fabricados mediante fabricación de chapa son licuadoras, tubos capilares y otros equipos.
Los productos electrónicos como drones, teléfonos móviles, tabletas y luces LED se fabrican a través de metales, y se opta por este proceso de fabricación de chapa. Se opta principalmente por el corte por láser y por chorro de agua porque garantizan un método de procesamiento rápido y asequible para la electrónica.
La mayoría de los productos electrónicos están encerrados en carcasas metálicas, que también se fabrican mediante el proceso de fabricación de chapa. Estos gabinetes ayudan a proteger el equipo en el interior, que generalmente cuenta con paneles LED, cajas HDMI, tubos de luz, etc.
8 consejos para reducir los costos de fabricación de chapa metálica
Para reducir el costo de la fabricación de chapa, puede seguir algunos consejos esenciales que se sugieren a continuación:
Selección de materia prima adecuada
Cuando se elige el material adecuado según la aplicación, ayuda a reducir costes. Además, existen opciones en las que puede elegir materiales de bajo costo, como acero laminado en caliente y acero al carbono, que son asequibles en comparación con otras opciones.
La mayoría de las materias primas incluso tienen alternativas; por ejemplo, en lugar de acero inoxidable, puedes elegir aluminio. Tiene las mismas propiedades y ayuda a ahorrar el coste de fabricación. Además, un material enchapado es una mejor opción para ciertos entornos porque ofrece resistencia contra la oxidación y ahorra el costo de procesos adicionales de acabado de superficies.
Optar por el calibre de hoja estándar
El calibre estándar y el tamaño de hoja son siempre las mejores opciones al diseñar cualquier componente metálico. Si opta por pedir calibres de lámina únicos, pagará más. Los estándar están disponibles; por lo tanto, no implica ninguna personalización, lo que genera mayores costos.
Elimine la necesidad de soldar y enchapar
Puede reducir el costo de fabricación de chapa metálica eliminando la necesidad de soldar y enchapar. Estos dos procesos tienden a aumentar el costo de fabricación; por lo tanto, cuando los evita, puede ahorrar costos.
Mantenga los diseños simples
El valor estético de los diseños complejos nunca puede eliminarse; sin embargo, también aumentan el costo. Por lo tanto, cuando se trata de gestionar los costos, se sugiere mantener los diseños simples, lo que garantizará que el proceso también lo sea.
Cuando hay demasiados dobleces y cortes, el procesamiento y el uso de más herramientas toman tiempo, lo que aumenta el costo del producto final debido al aumento de los costos de fabricación. Por lo tanto, se sugiere mantener el diseño simple para ahorrar precio.
Centrándose en el radio de curvatura
El coste de la fabricación de chapa metálica se puede reducir centrándose en la geometría adecuada en el diseño de los componentes. El radio de curvatura interno debe ser de aproximadamente 0.762 mm en comparación con el espesor del material. Ayuda a mantener el proceso de herramientas simple y los costos de fabricación más bajos.
Considere la tolerancia adecuadamente
Las características, que consisten en una tolerancia más estricta, aumentan el coste de fabricación de un componente. Por lo tanto, es esencial tener en cuenta la tolerancia más estricta. Debido a que dichos componentes provocan el desgaste de las herramientas debido a la tensión, la necesidad de reemplazar las herramientas es bastante frecuente.
Evite sujetadores de diseño personalizado
Los sujetadores con un elegante diseño personalizado pueden costar más en términos de fabricación. De ahí que se sugiera optar por diseños que no necesiten ningún tipo de personalización para ahorrar en costes de fabricación.
Opte por opciones de acabado razonables
Existen innumerables opciones de acabado, cada una con un costo independiente. Por tanto, dependiendo del coste, podrás elegir la opción de acabado. Algunas opciones de acabado, como el grabado y la serigrafía, son costosas, por lo que podrían evitarse.
Además, algunos materiales son de tal naturaleza que no se corroen; por lo tanto, no necesitan ningún acabado adicional. Optar por ellos podría suponer una carga económica y puede evitarse.
Conclusión
A medida que haya adquirido una visión detallada de la fabricación de chapa metálica, ahora tendrá mucha información sobre este método de fabricación de componentes. Tiene una guía detallada sobre los procesos, materiales y opciones de acabado que encontrará al optar por la fabricación de chapa.
Por lo tanto, si desea fabricar los componentes mediante fabricación de chapa metálica, puede ponerse en contacto con AN-Prototipo. Tendrá la oportunidad de tener una conexión versátil de piezas metálicas fabricadas mediante este proceso que es de alta calidad y asequible. Entonces, contáctenos hoy.
Preguntas Frecuentes
1. ¿Qué herramientas se utilizan comúnmente en el proceso de fabricación de chapa?
Respuesta. Las herramientas utilizadas para fabricar componentes mediante la fabricación de chapa incluyen amoladoras angulares, gafas de corte, cascos oscurecedores, cortadores de alambre, etc.
2. ¿Cuáles son los métodos comunes utilizados para la fabricación de chapa?
Respuesta. El proceso de fabricación de chapa está equipado con algunos métodos, que incluyen torneado, taladrado, corte, fundición, punzonado, etc.
3. ¿Cuál es el nivel máximo de espesor aceptable en el proceso de doblado de chapa?
Respuesta. las placas de chapa metálica suelen tener un espesor que varía entre 0.005 pulgadas y 0.249 pulgadas; en el caso de láminas de aluminio y acero, el espesor mínimo es de 0.250 pulgadas y el máximo de 13 pulgadas.