Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Herstellung von Teilen mit engen Toleranzen und detaillierten Bauteilen aus verschiedenen Metallen oder Kunststoffen und ist eines der besten Bearbeitungsverfahren für kundenspezifische Teile und Prototypen. Bei der CNC-Bearbeitung wird Rohmaterial gezielt und präzise abgetragen, um ein endkonturnahes Bauteil zu erzeugen. Dieses Bearbeitungsverfahren wird üblicherweise auch als subtraktive Fertigung bezeichnet. Da das CNC-Werkzeug während des Bearbeitungsprozesses kontinuierlich Rohmaterial abträgt, entstehen deutliche Werkzeugspuren auf der Oberfläche des Bauteils. Die Dicke dieser Werkzeugspuren wird als Oberflächenrauheit von CNC-bearbeiteten Bauteilen definiert und in verschiedene Rauheitsgrade unterteilt. Nach der CNC-Bearbeitung von Präzisionsmetallteilen erfolgt üblicherweise eine Oberflächenbehandlung, um deren Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Isolationsfähigkeit, Optik oder andere spezielle funktionelle Eigenschaften zu verbessern. Die Oberflächenbehandlung ist das künstliche Aufbringen einer Oberflächenschicht mit von dem Substrat abweichenden mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften durch eine spezifische Bearbeitungstechnologie.
Nach der CNC-Bearbeitung sieht die Oberfläche des Teils glatt aus, ist jedoch bei Betrachtung mit der Lupe uneben. Im täglichen Leben wird es oft als „Oberflächenbeschaffenheit“ bezeichnet, tatsächlich wird es jedoch in der internationalen einheitlichen Norm als „Oberflächenrauheit“ bezeichnet. Unter Oberflächenrauheit versteht man die Unebenheit kleiner Abstände und winziger Spitzen und Täler einer bearbeiteten Oberfläche. Der Abstand (Wellenabstand) zwischen den beiden Spitzen oder zwei Tälern ist sehr klein (unter 1 mm), was zum mikroskopischen Geometrieerkennungsfehler gehört. Je kleiner die Oberflächenrauheit, desto glatter ist die Oberfläche.
Die Oberflächenrauheit wird im Allgemeinen durch die verwendete Bearbeitungsmethode und andere Faktoren gebildet, wie z. B. die Reibung zwischen dem Werkzeug und der Teileoberfläche während der CNC-Bearbeitung, die plastische Verformung des Oberflächenschichtmetalls beim Abtrennen des Spans und die hochfrequente Vibration in der Prozesssystem. Aufgrund der unterschiedlichen Bearbeitungsmethoden und Werkstückmaterialien sind Tiefe, Dichte, Form und Textur der auf der bearbeiteten Oberfläche hinterlassenen Spuren unterschiedlich.
Auswirkung der Oberflächenrauheit auf Teile
Die Oberflächenrauheit hängt eng mit den Anpassungseigenschaften, der Verschleißfestigkeit, der Ermüdungsfestigkeit, der Kontaktsteifigkeit, der Vibration und dem Geräusch mechanischer Teile zusammen und hat einen wichtigen Einfluss auf die Lebensdauer und Zuverlässigkeit mechanischer Produkte. Nach der Bearbeitung der Teile sind feine Bearbeitungsspuren auf der Oberfläche vorhanden und je geringer die Oberflächenrauheit, desto glatter ist die Oberfläche. Der spezifische Einfluss der Oberflächenrauheit auf Teile kann sich auf die folgenden Punkte beziehen.
1. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Verschleißfestigkeit von Bauteilen. Je rauer die Oberfläche, desto kleiner die effektive Kontaktfläche zwischen den Kontaktflächen, desto größer der Druck und desto schneller der Verschleiß.
2. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Stabilität der Passungseigenschaften. Bei Spielpassungen führt eine rauere Oberfläche zu stärkerem Verschleiß, wodurch sich der Spalt während des Arbeitsprozesses allmählich vergrößert und die Festigkeit der Verbindung abnimmt.
3. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Dauerfestigkeit von Bauteilen. Auf der Oberfläche rauer Bauteile befinden sich tiefe Vertiefungen, die empfindlich auf Spannungskonzentrationen wie scharfe Kerben und Risse reagieren und somit die Dauerfestigkeit der Bauteile beeinträchtigen.
4. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Korrosionsbeständigkeit von Bauteilen. Raue Oberflächen ermöglichen es korrosiven Gasen oder Flüssigkeiten, durch mikroskopisch kleine Vertiefungen in die inneren Schichten des Metalls einzudringen und so Oberflächenkorrosion zu verursachen.
5. Die Oberflächenrauheit beeinträchtigt die Dichtigkeit von Bauteilen. Raue Oberflächen können nicht dicht aneinanderliegen, und Gas oder Flüssigkeit tritt durch die Spalten zwischen den Kontaktflächen aus.
6. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Kontaktsteifigkeit von Bauteilen. Die Kontaktsteifigkeit beschreibt die Fähigkeit der Fügefläche von Bauteilen, Verformungen unter Einwirkung äußerer Kräfte zu widerstehen. Die Steifigkeit einer Maschine wird maßgeblich durch die Steifigkeit des Kontakts zwischen den Bauteilen bestimmt.
7. Beeinflusst die Messgenauigkeit von Teilen. Die Oberflächenrauheit der Messfläche des Teils und der Messfläche des Messgeräts beeinflusst die Messgenauigkeit direkt, insbesondere bei Präzisionsmessungen.
Darüber hinaus hat die Oberflächenrauheit unterschiedlichen Einfluss auf die Beschichtung, die Wärmeleitfähigkeit und den Kontaktwiderstand von Teilen, die Reflexions- und Strahlungsleistung, den Widerstand gegen Flüssigkeits- und Gasströmungen und den Stromfluss auf der Oberfläche von Leitern.
Sortenstandard und Auswahl der Oberflächenrauheit
Die Oberflächenrauheit von CNC-bearbeiteten Teilen ist kein Zufallswert, da die Oberflächenrauheit kontrollierbar ist und vor der Bearbeitung nur voreingestellt werden muss. Unter normalen Umständen haben viele Teile jedoch keine spezifischen Anforderungen an die Oberflächenrauheit, es sei denn, sie werden in bestimmten Branchen benötigt, z. B. bei einigen rotierenden Teilen, Vibrationsszenen oder medizinischen Implantaten.
Unterschiedliche Anwendungsbereiche erfordern unterschiedliche Oberflächenrauheiten. Insbesondere geht es darum, wie Sie einen Oberflächenrauheitswert für Ihre Teile auswählen. Zunächst müssen wir berücksichtigen, dass die Oberfläche des Teils nicht nur den funktionalen Anforderungen genügen, sondern auch der wirtschaftlichen Rationalität Rechnung tragen sollte. Zur konkreten Auswahl kann diese analog anhand vorhandener Zeichnungen gleichartiger Teile ermittelt werden. Unter der Prämisse, die funktionalen Anforderungen des Teils zu erfüllen, sollte der größere Wert des Oberflächenrauheitsparameters so weit wie möglich gewählt werden, um die Verarbeitungskosten zu senken. Im Allgemeinen stellen die Arbeitsfläche, die Passfläche, die Dichtfläche und die Reibfläche mit hoher Bewegungsgeschwindigkeit und hohem Einheitsdruck der Teile hohe Anforderungen an die Glätte der Oberfläche, und der Parameterwert sollte kleiner sein. Bei nicht arbeitenden Flächen, nicht passenden Flächen und Flächen mit geringer Maßgenauigkeit können die Parameterwerte größer sein, um die Bearbeitungskosten zu senken.
Gemäß der Norm ISO2632/1-1975 für die Oberflächenrauheit setzen wir in der CNC-Bearbeitungswerkstatt von AN-Prototype derzeit die folgenden vier Oberflächenrauheitswerte um, um qualitativ hochwertige Teile für unsere Kunden herzustellen.
Ra = 3.2 µm. Dies ist die Standardoberflächengüte für CNC-gefräste Teile und eignet sich für die meisten Bauteile. Die Oberfläche von Teilen mit Ra 3.2 µm ist sehr glatt, Schnittspuren sind jedoch noch sichtbar. Sie eignet sich für Anwendungen, die Vibrationen, Belastungen und hoher Beanspruchung ausgesetzt sind.
Ra = 1.6 µm. Dieser Wert stellt eine relativ gute Oberflächenrauheit dar, die unter den vorgegebenen Bedingungen erzielt wurde. Leichte Schnittspuren sind jedoch noch sichtbar. Bauteile dieser Güteklasse passen eng an andere Komponenten an und eignen sich für Anwendungen mit geringer Belastung und langsamer Bewegung, nicht jedoch für schnelle Rotation oder starke Vibrationen. Am Beispiel von Aluminium 6061 lässt sich zeigen, dass die Herstellungskosten für Ra 1.6 µm etwa 5 % höher sind als für Ra 3.2 µm und mit zunehmender Komplexität der Bauteile steigen.
Ra = 0.8 µm. Dies ist eine hohe Oberflächengüte, die unter streng kontrollierten Bedingungen gefertigt werden muss und sich am einfachsten mit Rund-, spitzenlosen oder Flächenschleifmaschinen erzielen lässt. Bauteile dieser Güteklasse werden üblicherweise in Umgebungen mit geringer Belastung oder seltenen Bewegungen eingesetzt. Am Beispiel von Aluminium 6061 lässt sich zeigen, dass die Herstellungskosten für Ra 0.8 µm etwa 10 % höher sind als für Ra 3.2 µm und mit zunehmender Komplexität der Bauteile steigen.
Ra = 0.4 µm. Diese Oberflächenrauheitsklasse entspricht der höchsten Qualität. Teile dieser Klasse müssen üblicherweise mit Schmirgelpapier poliert oder geschliffen werden. Für Anwendungen, die sehr glatte Oberflächen erfordern, ist Ra 0.4 µm notwendig, beispielsweise für die Innenwände von Lagern oder medizinischen Implantaten. Am Beispiel von Aluminium 6061 lässt sich zeigen, dass die Herstellungskosten für Ra 0.4 µm etwa 15 % höher sind als für Ra 3.2 µm und mit der Komplexität der Teile steigen.
Häufige Probleme mit der Oberflächenrauheit
Methoden zur Bestimmung und Messung der Oberflächenrauheit. Die Rauheitsbestimmung wird im Wesentlichen in qualitative und quantitative Methoden unterteilt. Bei der qualitativen Bestimmung wird die zu prüfende Oberfläche mit einer Referenzprobe bekannter Rauheit verglichen und deren Grad visuell oder mikroskopisch beurteilt. Die quantitative Bestimmung hingegen misst die Hauptparameter der Oberflächenrauheit mit geeigneten Messmethoden und -instrumenten. Zu diesen Parametern zählen Ra, Rq, Rz und Ry. Gängige Methoden zur Oberflächenrauheitsmessung sind beispielsweise die Vergleichsmethode, die Lichtschnittmethode, die Interferenzmethode und die Tastschnittmethode.
Die Bedeutung der Oberflächenrauheitsparameter Ra, Rq, Rz und Ry: Ra ist die arithmetische mittlere Abweichung der Kontur, d. h. der arithmetische Mittelwert der Summe der Absolutwerte der gemessenen Konturabweichungen innerhalb der Messlänge. Rq ist die quadratische Mittelabweichung des Profils: der quadratische Mittelwert der Profilabweichung innerhalb der Messlänge. Rz ist die mikroskopische Rauheit (10-Punkt-Höhe): die Summe der Mittelwerte der fünf größten Konturspitzen und der fünf größten Konturtiefen innerhalb der Messlänge. Ry ist die maximale Profilhöhe: der maximale Abstand zwischen der Profilspitze und der Mittellinie des Profiltiefs innerhalb der Messlänge.
Faktoren, die die Oberflächenrauheit beeinflussen. Zahlreiche Faktoren beeinflussen die Oberflächenrauheit von Werkstücken. Zu den wichtigsten zählen Schnittgeschwindigkeit, Eingriffstiefe, Schnittmenge, geometrischer Winkel des Schneidwerkzeugs, Werkzeugvibrationen, Härte des bearbeiteten Materials, Steifigkeit des Werkstücks, Steifigkeit der Vorrichtung und der Werkzeugmaschine bei der CNC-Bearbeitung, Verwendung von Kühlschmierstoffen usw.
Oberflächenbehandlung von CNC-bearbeiteten Teilen
Im Bereich der CNC-Präzisionsbearbeitung hängen bei Teilen, die eine relativ hohe Festigkeit und Zähigkeit erfordern, ihre Arbeitsleistung und Lebensdauer eng mit ihren Oberflächeneigenschaften zusammen, und die Verbesserung der Oberflächeneigenschaften kann nicht einfach durch den Einsatz von Materialien erreicht werden. Es ist sehr unwirtschaftlich, aber in der tatsächlichen Verarbeitung muss seine Leistung dem Standard entsprechen. Derzeit müssen wir auf verschiedene Oberflächenbehandlungstechnologien zurückgreifen. Bei der Oberflächenbehandlung handelt es sich um den Prozess der künstlichen Bildung einer Oberflächenschicht auf der Oberfläche eines Substrats durch eine bestimmte Verarbeitungstechnologie, die sich von den mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften des Substrats unterscheidet. Darüber hinaus verwenden wir bei der CNC-Bearbeitung von Präzisionsmetallteilen im Allgemeinen eine spezifische Oberflächenbehandlung, um die Anforderungen an Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Isolierung und Dekoration zu erfüllen, die Lebensdauer der Teile zu erhöhen oder andere Sonderfunktionen hinzuzufügen. Bei der Oberflächenbehandlung von Hardware-Teilen kommen wir üblicherweise zum Eloxieren, Galvanisieren, Elektropolieren, Konversionsbeschichten, Passivieren, Drahtziehen, Sandstrahlen, Lackieren und Pulversprühen usw. zum Einsatz.
Anodisieren, die elektrochemische Oxidation von Metallen oder Legierungen. Aluminium und seine Legierungen bilden unter dem entsprechenden Elektrolyt und bestimmten Prozessbedingungen unter Einwirkung eines angelegten Stroms eine Oxidschicht (Isolierung) auf dem Aluminiumprodukt (Anode). Wenn nicht anders angegeben, bezieht sich Eloxieren normalerweise auf das Eloxieren mit Schwefelsäure. Um die Mängel der Oberflächenhärte, Verschleißfestigkeit usw. von Aluminiumlegierungen zu überwinden, den Anwendungsbereich zu erweitern und die Lebensdauer zu verlängern, ist die Oberflächenbehandlungstechnologie und die anodische Oxidationstechnologie zu einem unverzichtbaren Bestandteil der Verwendung von Aluminiumlegierungen geworden das am weitesten verbreitete und wirtschaftlichste. von. Derzeit gibt es zwei Hauptarten der Anodisierung: Schwefelsäureanodisierung vom Typ II und Hartanodisierung (Hartbeschichtung) vom Typ III.
Die Eloxierung mit Schwefelsäure vom Typ II ist die am häufigsten verwendete Eloxierungsmethode. Filme für den Schwefelsäure-Anodisierungsprozess sind in einem Dickenbereich von 0.0001 bis 001 Zoll erhältlich. Die resultierende Beschichtung wies eine Gesamtdicke von 67 % auf, die in das Substrat eindrang, und eine Steigerung von 33 % gegenüber der Originalgröße des Teils. Es eignet sich besonders für Anwendungen, die Härte und Verschleißfestigkeit erfordern.
Allerdings ist das mögliche Vorhandensein von ätzenden Säurerückständen unerwünscht, wenn Teile einer erheblichen Beanspruchung ausgesetzt sind, wie zum Beispiel Flugzeugteile. Die Porosität des Schwefelsäurefilms vor der Versiegelung ist insbesondere bei der farbigen Oberflächenbehandlung von Aluminium und seinen Legierungen von Vorteil.
Poröses Aluminiumoxid absorbiert Farbstoffe gut und die anschließende Versiegelung trägt dazu bei, Farbverluste bei der Verwendung zu verhindern. Obwohl gefärbte eloxierte Filme relativ schnell sind, neigen sie zum Ausbleichen, wenn sie längere Zeit direktem Sonnenlicht ausgesetzt werden. Einige der Farben sind: Schwarz, Rot, Blau, Grün, Stadtgrau, Kojotenbraun und Gold. Teile können vor dem Eloxieren chemisch oder mechanisch behandelt werden, um ein mattes (nicht reflektierendes) Finish zu erzielen.
Vorteile des Eloxierens mit Schwefelsäure:
- Im Hinblick auf die verwendeten Chemikalien, die Erwärmung, den Stromverbrauch und die Zeit bis zur Erzielung der gewünschten Dicke sind die Anodisierungsarten kostengünstiger als andere Arten der Eloxierung.
- Weitere Legierungen können fertiggestellt werden.
- Härter als Chromanodisierung.
- Eine klarere Oberfläche ermöglicht das Beizen in einer größeren Farbvielfalt.
- Die Abfallentsorgung ist einfacher als das Eloxieren von Chrom, was auch zur Kostensenkung beiträgt.
Anodisierungsanwendungen mit Schwefelsäure:
- Militärische Waffen
- Optische Komponenten
- Hydraulischer Ventilkörper
- Mechanische Hardware
- Computer- und Elektronikgehäuse
Hartanodisierung vom Typ III (Hartbeschichtung) wird zwar normalerweise in Elektrolyten auf Schwefelsäurebasis durchgeführt, ist jedoch dicker und dichter als die herkömmlichere Schwefelsäureanodisierung. Hartbeschichtungen eignen sich für Aluminiumteile in extrem abrasiven Anwendungen, die eine hervorragende Verschleißfestigkeit erfordern, oder in korrosiven Umgebungen, die dickere, härtere und haltbarere Beschichtungen erfordern. Es ist auch dort wertvoll, wo eine verbesserte elektrische Isolierung erforderlich ist. Da das Harteloxieren in manchen Fällen bis zu einigen Tausendstel dauern kann, ist diese Art des Eloxierens ein Kandidat für die Rettung verschlissener oder falsch bearbeiteter Komponenten.
Hartanodisierungseigenschaften:
- Nicht leitend
- Verschleißfestigkeit verbessern
- Kann verschlissene Oberflächen auf Aluminium reparieren
- Verbessern Sie die Teileoberflächen für Gleitanwendungen
- Kann schwarz gefärbt werden; andere Farben sind weniger dekorativ
- Die Oberflächenbehandlung ist härter als Werkzeugstahl
Hartanodisierungsanwendungen:
- Nocken
- Getriebe
- Röhren
- Kolben
- Schiebeteile
- Scharniermechanismus
- Drehgelenke
- Dämmplatte
- Explosionsgeschützte Abschirmung
Galvanik.
Beim Galvanisieren werden eine oder mehrere Metallschichten auf ein Teil aufgetragen, indem ein positiv geladener Strom durch eine Lösung mit gelösten Metallionen (Anode) und ein negativ geladener Strom durch das zu plattierende Teil (Kathode) geleitet wird. Sie gehen auf die alten Ägypter zurück und überzogen Metalle und Nichtmetalle mit Gold oder einem Verfahren namens „Vergoldung“, der ersten bekannten Oberflächenbehandlung. Einige Metalle werden gleichmäßiger aufgetragen als andere, aber die Verwendung von Elektrizität bedeutet, dass das abgeschiedene Metall leichter zu Hochstrombereichen oder den Kanten des Teils fließt. Diese Tendenz macht sich besonders bei komplexen Formen oder beim Versuch, den Innen- oder Innenteil eines Teils zu plattieren, bemerkbar. Neben dem Auftragen einzelner Metalle können auch Legierungen aus Materialien wie Zinn und Blei oder Zink und Eisen gleichzeitig galvanisiert werden, um die gewünschten individuellen Eigenschaften zu erzielen.
Elektrolytisches Polieren.
Unter Elektropolieren versteht man das anodische Glätten und/oder Aufhellen von Metalloberflächen in konzentrierten sauren oder alkalischen Lösungen. , geeignet für die Bearbeitung von Edelstahl oder anderen nickelreichen Legierungen. Während dies bei vielen unedlen Metallen als Vorbeschichtung durchgeführt werden kann, wird es bei Edelstahl normalerweise als letztes Finish durchgeführt. Es sorgt für eine chemisch und physikalisch saubere Oberfläche und entfernt jegliche mechanische Oberflächenrauheit, die der Herstellung einer gleichmäßigen und narbenfreien Oberfläche oder der zukünftigen Leistung und dem Aussehen von Edelstahlprodukten abträglich sein könnte. Es hilft, bearbeitete Kanten und Löcher zu entgraten und jegliches eingebettete Eisen aus dem Herstellungsprozess zu entfernen. An den Außenkanten und Ecken des Bauteils, die besonders glatt sind, ist die Strömung am größten.
Passivierung.
Passivierung wird verwendet, um den Oberflächenzustand von Edelstahl zu verbessern, indem Eisen aufgelöst wird, das durch Formen, Bearbeiten oder andere Herstellungsschritte in der Oberfläche eingebettet ist. Eisen korrodiert, wenn es nicht kontrolliert wird, und auf Edelstahl bilden sich oft große oder kleine Rostflecken. Um dies bei den fertigen Teilen zu verhindern, werden diese passiviert. Bei dieser Behandlung werden Edelstahlteile für einen bestimmten Zeitraum in eine Salpetersäurelösung ohne oxidierende Salze getaucht, wodurch das eingebettete Eisen aufgelöst und die ursprüngliche korrosionsbeständige Oberfläche durch Bildung eines dünnen transparenten Oxidfilms wiederhergestellt wird. Die Passivierung wird als Reinigungsvorgang für Gussteile, Stanzteile und fertige Maschinenteile durch Eintauchen der Teile eingesetzt.
Eigenschaften und Vorteile:
- Bietet eine hervorragende Reinigungsoberfläche
- Edelstahl rostet und verfärbt sich während des Gebrauchs nicht
- Oberflächenvorbereitung für andere Oberflächen wie Grundierung oder Sprühfarbe
- Edelstahl muss für maximalen Korrosionsschutz nicht beschichtet werden
- Passivierter Edelstahl reagiert aufgrund von Eisenverunreinigungen nicht mit anderen Materialien
Gebürstet.
Die Oberflächenbürstenbehandlung ist eine Oberflächenbehandlungsmethode, bei der durch Schleifen von Produkten Linien auf der Oberfläche des Werkstücks geformt werden, um einen dekorativen Effekt zu erzielen. Da die gebürstete Oberflächenbehandlung die Textur von Metallmaterialien widerspiegeln kann, erfreut sie sich bei immer mehr Anwendern großer Beliebtheit und wird immer häufiger eingesetzt. Bei der Bearbeitungsmethode des Oberflächenziehens sollten je nach den Anforderungen des Zeichnungseffekts und der Größe und Form der verschiedenen Werkstückoberflächen unterschiedliche Bearbeitungsmethoden gewählt werden. Es gibt zwei Arten des Zeichnens: manuelles Zeichnen und mechanisches Zeichnen
Sandstrahlen
Der Prozess des Reinigens und Aufrauens der Oberfläche des Substrats durch den Aufprall eines Sandflusses mit hoher Geschwindigkeit. Als Energiequelle wird Druckluft verwendet, um einen Hochgeschwindigkeitsstrahl zu bilden, der das Spritzmaterial (Kupfererz, Quarzsand, Korund, Eisensand, Hainan-Sand) mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks sprüht das Aussehen oder die Form der Außenfläche der Werkstückoberfläche verändert sich. Durch die Aufprall- und Schneidwirkung des Schleifmittels auf die Werkstückoberfläche kann die Werkstückoberfläche einen gewissen Reinheitsgrad und eine unterschiedliche Rauheit erreichen, so dass die mechanischen Eigenschaften der Werkstückoberfläche verbessert werden können Verbesserung der Ermüdungsfestigkeit des Werkstücks, Erhöhung dieser und der Beschichtung. Die Haftung zwischen den Schichten verlängert die Haltbarkeit des Beschichtungsfilms und wirkt sich auch positiv auf die Nivellierung und Dekoration der Beschichtung aus.
Pulverbeschichtung
Beim Pulversprühen wird das Phänomen der Koronaentladung genutzt, um die Pulverbeschichtung auf dem Werkstück adsorbieren zu lassen. Der Prozess des Pulverspritzens besteht darin, dass die Pulverspritzpistole an die negative Elektrode angeschlossen wird, das Werkstück geerdet wird (positive Elektrode), die Pulverbeschichtung vom Pulverversorgungssystem über das Druckluftgas zur Spritzpistole geleitet wird und das Hoch Die vom elektrostatischen Hochspannungsgenerator erzeugte Spannung wird an der Vorderseite der Spritzpistole angelegt. Aufgrund der Koronaentladung wird in seiner Umgebung eine dichte Ladung erzeugt. Wenn das Pulver aus der Düse gesprüht wird, bildet es einen Kreislauf, um geladene Farbpartikel zu bilden. Es wird durch die elektrostatische Kraft mit entgegengesetzter Polarität vom Werkstück angezogen. Wenn das gesprühte Pulver zunimmt, nimmt die Ladung zu. Je mehr es sich ansammelt, desto mehr wird es aufgrund der elektrostatischen Abstoßung bei Erreichen einer bestimmten Dicke nicht weiter absorbiert, so dass das gesamte Werkstück eine bestimmte Dicke der Pulverbeschichtung erhält, und dann Das Pulver wird durch Hitze geschmolzen, eingeebnet und verfestigt, d. h. auf der Oberfläche des Werkstücks bildet sich ein harter Beschichtungsfilm.
