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Die Oberflächenrauheit und Oberflächenbehandlung von CNC-bearbeiteten Teilen

9. September 2023

CNC-Bearbeitung kann Teile mit engen Toleranzanforderungen und detaillierte Teile aus verschiedenen Metallen oder Kunststoffen herstellen und ist eine der besten Verarbeitungsmethoden für die Herstellung kundenspezifischer Teile und Prototypen. Bei der CNC-Bearbeitung wird Rohmaterial selektiv und präzise entfernt, um ein nahezu endkonturnahes Teil herzustellen. Diese Art des Bearbeitungsprozesses wird üblicherweise auch als subtraktive Fertigung bezeichnet. Da das CNC-Werkzeug während des Bearbeitungsprozesses kontinuierlich Rohmaterial entfernt, entstehen deutliche Werkzeugspuren auf der Oberfläche des Teils. Zur Definition der Dicke dieser Werkzeugspuren nennen wir sie die Oberflächenrauheit von CNC-Bearbeitungsteilen und unterteilen sie in verschiedene Rauheitsgrade. Gleichzeitig führen wir nach der CNC-Bearbeitung von Präzisionsmetallteilen in der Regel eine Oberflächenbehandlung der Teile durch, um deren Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Isolierung, Dekoration oder andere besondere Funktionsanforderungen zu verbessern. Bei der Oberflächenbehandlung handelt es sich um den Prozess der künstlichen Bildung einer Oberflächenschicht mit mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften, die sich von denen des Substrats unterscheiden, durch eine spezielle Verarbeitungstechnologie auf der Oberfläche des Substrats.

Inhaltsverzeichnis

Was ist Oberflächenrauheit und ihre Ursachen?

Nach der CNC-Bearbeitung sieht die Oberfläche des Teils glatt aus, ist jedoch bei Betrachtung mit der Lupe uneben. Im täglichen Leben wird es oft als „Oberflächenbeschaffenheit“ bezeichnet, tatsächlich wird es jedoch in der internationalen einheitlichen Norm als „Oberflächenrauheit“ bezeichnet. Unter Oberflächenrauheit versteht man die Unebenheit kleiner Abstände und winziger Spitzen und Täler einer bearbeiteten Oberfläche. Der Abstand (Wellenabstand) zwischen den beiden Spitzen oder zwei Tälern ist sehr klein (unter 1 mm), was zum mikroskopischen Geometrieerkennungsfehler gehört. Je kleiner die Oberflächenrauheit, desto glatter ist die Oberfläche.

Die Oberflächenrauheit wird im Allgemeinen durch die verwendete Bearbeitungsmethode und andere Faktoren gebildet, wie z. B. die Reibung zwischen dem Werkzeug und der Teileoberfläche während der CNC-Bearbeitung, die plastische Verformung des Oberflächenschichtmetalls beim Abtrennen des Spans und die hochfrequente Vibration in der Prozesssystem. Aufgrund der unterschiedlichen Bearbeitungsmethoden und Werkstückmaterialien sind Tiefe, Dichte, Form und Textur der auf der bearbeiteten Oberfläche hinterlassenen Spuren unterschiedlich.

Auswirkung der Oberflächenrauheit auf Teile

Die Oberflächenrauheit hängt eng mit den Anpassungseigenschaften, der Verschleißfestigkeit, der Ermüdungsfestigkeit, der Kontaktsteifigkeit, der Vibration und dem Geräusch mechanischer Teile zusammen und hat einen wichtigen Einfluss auf die Lebensdauer und Zuverlässigkeit mechanischer Produkte. Nach der Bearbeitung der Teile sind feine Bearbeitungsspuren auf der Oberfläche vorhanden und je geringer die Oberflächenrauheit, desto glatter ist die Oberfläche. Der spezifische Einfluss der Oberflächenrauheit auf Teile kann sich auf die folgenden Punkte beziehen.

1. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Verschleißfestigkeit von Teilen. Je rauer die Oberfläche, desto kleiner ist die effektive Kontaktfläche zwischen den Passflächen, desto größer ist der Druck und desto schneller erfolgt der Verschleiß.

2. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Stabilität der Passungseigenschaften. Bei der Spielpassung gilt: Je rauer die Oberfläche, desto leichter verschleißt sie, sodass sich der Spalt während des Arbeitsprozesses allmählich vergrößert. die Stärke der Verbindung.

3. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Ermüdungsfestigkeit von Teilen. Auf der Oberfläche rauer Teile befinden sich große Vertiefungen, die empfindlich auf Spannungskonzentrationen wie scharfe Kerben und Risse reagieren und somit die Ermüdungsfestigkeit der Teile beeinträchtigen.

4. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Korrosionsbeständigkeit von Teilen. Eine raue Oberfläche kann leicht dazu führen, dass korrosive Gase oder Flüssigkeiten durch die mikroskopisch kleinen Täler auf der Oberfläche in die innere Schicht des Metalls eindringen und Oberflächenkorrosion verursachen.

5. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Abdichtung von Teilen. Raue Oberflächen können nicht fest sitzen und Gas oder Flüssigkeit entweicht durch die Lücken zwischen den Kontaktflächen.

6. Die Oberflächenrauheit beeinflusst die Kontaktsteifigkeit von Teilen. Die Kontaktsteifigkeit ist die Fähigkeit der Verbindungsfläche von Teilen, einer Kontaktverformung unter Einwirkung äußerer Kraft zu widerstehen. Die Steifigkeit einer Maschine wird maßgeblich durch die Steifigkeit des Kontakts zwischen den Teilen bestimmt.

7. Beeinflussen Sie die Messgenauigkeit von Teilen. Die Oberflächenrauheit der gemessenen Oberfläche des Teils und der Messoberfläche des Messwerkzeugs wirken sich direkt auf die Genauigkeit der Messung aus, insbesondere bei Präzisionsmessungen.

Darüber hinaus hat die Oberflächenrauheit unterschiedlichen Einfluss auf die Beschichtung, die Wärmeleitfähigkeit und den Kontaktwiderstand von Teilen, die Reflexions- und Strahlungsleistung, den Widerstand gegen Flüssigkeits- und Gasströmungen und den Stromfluss auf der Oberfläche von Leitern.

Sortenstandard und Auswahl der Oberflächenrauheit

Die Oberflächenrauheit von CNC-bearbeiteten Teilen ist kein Zufallswert, da die Oberflächenrauheit kontrollierbar ist und vor der Bearbeitung nur voreingestellt werden muss. Unter normalen Umständen haben viele Teile jedoch keine spezifischen Anforderungen an die Oberflächenrauheit, es sei denn, sie werden in bestimmten Branchen benötigt, z. B. bei einigen rotierenden Teilen, Vibrationsszenen oder medizinischen Implantaten.

Unterschiedliche Anwendungsbereiche erfordern unterschiedliche Oberflächenrauheiten. Insbesondere geht es darum, wie Sie einen Oberflächenrauheitswert für Ihre Teile auswählen. Zunächst müssen wir berücksichtigen, dass die Oberfläche des Teils nicht nur den funktionalen Anforderungen genügen, sondern auch der wirtschaftlichen Rationalität Rechnung tragen sollte. Zur konkreten Auswahl kann diese analog anhand vorhandener Zeichnungen gleichartiger Teile ermittelt werden. Unter der Prämisse, die funktionalen Anforderungen des Teils zu erfüllen, sollte der größere Wert des Oberflächenrauheitsparameters so weit wie möglich gewählt werden, um die Verarbeitungskosten zu senken. Im Allgemeinen stellen die Arbeitsfläche, die Passfläche, die Dichtfläche und die Reibfläche mit hoher Bewegungsgeschwindigkeit und hohem Einheitsdruck der Teile hohe Anforderungen an die Glätte der Oberfläche, und der Parameterwert sollte kleiner sein. Bei nicht arbeitenden Flächen, nicht passenden Flächen und Flächen mit geringer Maßgenauigkeit können die Parameterwerte größer sein, um die Bearbeitungskosten zu senken.

Nach Angaben der US-Organisation ISO2632/1-1975 Bearbeitungsrauheitsstandard, derzeit in der CNC-Bearbeitungswerkstatt AN-Prototype, implementieren wir die folgenden vier Oberflächenrauheitswerte, um hochwertige Teile für Kunden herzustellen.

Ra=3.2 um. Dies ist die Standardoberflächenbeschaffenheit für CNC-bearbeitete Teile und ist für die meisten Teile geeignet. Die Oberfläche von Ra3.2um-Teilen ist sehr glatt, es sind jedoch noch Schnittspuren zu sehen, und sie eignen sich für Szenen, die Vibrationen, Belastungen und hoher Beanspruchung ausgesetzt sind.

Ra = 1.6 um. Bei diesem Niveau handelt es sich um eine relativ gute Oberflächenrauheit, die unter den eingestellten Bedingungen verarbeitet wird, es sind jedoch noch leichte Schnittspuren zu erkennen. Teile dieser Qualität passen eng zu anderen Komponenten und sind für langsame Bewegungen und leichte Belastungen geeignet, nicht für schnelle Rotation oder starke Vibrationen. Am Beispiel von Aluminium 6061 sind die Herstellungskosten von Ra1.6um etwa 5 % höher als die von Ra3.2 und steigen mit der Komplexität der Teile.

Ra=0.8 um. Dabei handelt es sich um ein hohes Maß an Oberflächengüte, das unter streng kontrollierten Bedingungen hergestellt werden muss und einfacher mit Rund-, Spitzenlos- oder Flachschleifmaschinen zu erreichen ist. Teile dieser Stufe funktionieren normalerweise in Szenen mit geringer Belastung oder seltenen Bewegungen. Am Beispiel von Aluminium 6061 sind die Herstellungskosten von Ra0.8 um etwa 10 % höher als die von Ra3.2 und steigen mit der Komplexität der Teile.

Ra = 0.4 um. Diese Sorte weist die höchste Oberflächenrauheit auf. Teile dieser Güteklasse erfordern in der Regel ein Schmirgelpolieren oder -schleifen. Für Szenen, die sehr glatte Oberflächen erfordern, muss Ra0.4um gewählt werden, beispielsweise für die Innenwand von Lagern oder medizinischen Implantaten. Am Beispiel von Aluminium 6061 sind die Herstellungskosten von Ra0.4um etwa 15 % höher als die von Ra3.2 und steigen mit der Komplexität der Teile.

Häufige Probleme mit der Oberflächenrauheit

Bewertungs- und Messmethoden der Oberflächenrauheit. Die Rauheitsbeurteilung gliedert sich hauptsächlich in qualitative und quantitative Bewertungsverfahren. Die sogenannte qualitative Bewertung besteht darin, die zu prüfende Oberfläche mit der Vergleichsprobe mit bekannter Oberflächenrauheit zu vergleichen und deren Qualität durch visuelle Inspektion oder mit einem Mikroskop zu beurteilen. Bei der quantitativen Auswertung werden die Hauptparameter der Rauheit der gemessenen Oberfläche mithilfe bestimmter Messmethoden und entsprechender Instrumente gemessen. Diese Parameter sind Ra, Rq, Rz, Ry. Zu den derzeit am häufigsten verwendeten Methoden zur Messung der Oberflächenrauheit gehören hauptsächlich die Probenvergleichsmethode, die Lichtschnittmethode, die Interferenzmethode, die Stiftmethode usw.

Die Bedeutung der Oberflächenrauheitsparameter Ra, Rq, Rz, Ry. Ra ist die arithmetische mittlere Abweichung der Kontur, also das arithmetische Mittel der Summe der Absolutwerte der gemessenen Konturabweichungen innerhalb der Abtaststrecke. Rq ist die quadratische Mittelwertabweichung des Profils: der quadratische Mittelwert des Profilversatzes innerhalb der Abtastlänge. Rz ist die 10-Punkte-Höhe der mikroskopischen Rauheit: die Summe der Durchschnittswerte der fünf größten Konturspitzenhöhen und der fünf größten Konturtaltiefen innerhalb der Probenahmelänge. Ry ist die maximale Höhe des Profils: der maximale Abstand zwischen der Spitzenlinie des Profils und der Mittellinie der Grundlinie des Profiltals innerhalb der Probenahmelänge.

Faktoren, die die Oberflächenrauheit beeinflussen. Es gibt viele Faktoren, die die Oberflächenrauheit von Teilen beeinflussen. Zu den wichtigsten Faktoren zählen Schnittgeschwindigkeit, Eingriffstiefe, Schnittmenge, geometrischer Winkel des Schneidwerkzeugs, Vibration des Schneidwerkzeugs, Härte des bearbeiteten Materials, Steifigkeit des Werkstücks und Vorrichtung und Werkzeugmaschine während der CNC-Bearbeitung Steifigkeit, Verwendung von Schneidflüssigkeit usw.

Oberflächenbehandlung von CNC-bearbeiteten Teilen

Im Bereich der CNC-Präzisionsbearbeitung hängen bei Teilen, die eine relativ hohe Festigkeit und Zähigkeit erfordern, ihre Arbeitsleistung und Lebensdauer eng mit ihren Oberflächeneigenschaften zusammen, und die Verbesserung der Oberflächeneigenschaften kann nicht einfach durch den Einsatz von Materialien erreicht werden. Es ist sehr unwirtschaftlich, aber in der tatsächlichen Verarbeitung muss seine Leistung dem Standard entsprechen. Derzeit müssen wir auf verschiedene Oberflächenbehandlungstechnologien zurückgreifen. Bei der Oberflächenbehandlung handelt es sich um den Prozess der künstlichen Bildung einer Oberflächenschicht auf der Oberfläche eines Substrats durch eine bestimmte Verarbeitungstechnologie, die sich von den mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften des Substrats unterscheidet. Darüber hinaus verwenden wir bei der CNC-Bearbeitung von Präzisionsmetallteilen im Allgemeinen eine spezifische Oberflächenbehandlung, um die Anforderungen an Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Isolierung und Dekoration zu erfüllen, die Lebensdauer der Teile zu erhöhen oder andere Sonderfunktionen hinzuzufügen. Bei der Oberflächenbehandlung von Hardware-Teilen kommen wir üblicherweise zum Eloxieren, Galvanisieren, Elektropolieren, Konversionsbeschichten, Passivieren, Drahtziehen, Sandstrahlen, Lackieren und Pulversprühen usw. zum Einsatz.

Eloxieren

Anodisieren, die elektrochemische Oxidation von Metallen oder Legierungen. Aluminium und seine Legierungen bilden unter dem entsprechenden Elektrolyt und bestimmten Prozessbedingungen unter Einwirkung eines angelegten Stroms eine Oxidschicht (Isolierung) auf dem Aluminiumprodukt (Anode). Wenn nicht anders angegeben, bezieht sich Eloxieren normalerweise auf das Eloxieren mit Schwefelsäure. Um die Mängel der Oberflächenhärte, Verschleißfestigkeit usw. von Aluminiumlegierungen zu überwinden, den Anwendungsbereich zu erweitern und die Lebensdauer zu verlängern, ist die Oberflächenbehandlungstechnologie und die anodische Oxidationstechnologie zu einem unverzichtbaren Bestandteil der Verwendung von Aluminiumlegierungen geworden das am weitesten verbreitete und wirtschaftlichste. von. Derzeit gibt es zwei Hauptarten der Anodisierung: Schwefelsäureanodisierung vom Typ II und Hartanodisierung (Hartbeschichtung) vom Typ III.

Die Eloxierung mit Schwefelsäure vom Typ II ist die am häufigsten verwendete Eloxierungsmethode. Filme für den Schwefelsäure-Anodisierungsprozess sind in einem Dickenbereich von 0.0001 bis 001 Zoll erhältlich. Die resultierende Beschichtung wies eine Gesamtdicke von 67 % auf, die in das Substrat eindrang, und eine Steigerung von 33 % gegenüber der Originalgröße des Teils. Es eignet sich besonders für Anwendungen, die Härte und Verschleißfestigkeit erfordern.

Allerdings ist das mögliche Vorhandensein von ätzenden Säurerückständen unerwünscht, wenn Teile einer erheblichen Beanspruchung ausgesetzt sind, wie zum Beispiel Flugzeugteile. Die Porosität des Schwefelsäurefilms vor der Versiegelung ist insbesondere bei der farbigen Oberflächenbehandlung von Aluminium und seinen Legierungen von Vorteil.

Poröses Aluminiumoxid absorbiert Farbstoffe gut und die anschließende Versiegelung trägt dazu bei, Farbverluste bei der Verwendung zu verhindern. Obwohl gefärbte eloxierte Filme relativ schnell sind, neigen sie zum Ausbleichen, wenn sie längere Zeit direktem Sonnenlicht ausgesetzt werden. Einige der Farben sind: Schwarz, Rot, Blau, Grün, Stadtgrau, Kojotenbraun und Gold. Teile können vor dem Eloxieren chemisch oder mechanisch behandelt werden, um ein mattes (nicht reflektierendes) Finish zu erzielen.

Vorteile des Eloxierens mit Schwefelsäure:

Im Hinblick auf die verwendeten Chemikalien, die Erwärmung, den Stromverbrauch und die Zeit bis zur Erzielung der gewünschten Dicke sind die Anodisierungsarten kostengünstiger als andere Arten der Eloxierung.
Weitere Legierungen können fertiggestellt werden.
Härter als Chromanodisierung.
Eine klarere Oberfläche ermöglicht das Beizen in einer größeren Farbvielfalt.
Die Abfallentsorgung ist einfacher als das Eloxieren von Chrom, was auch zur Kostensenkung beiträgt.

Anodisierungsanwendungen mit Schwefelsäure:

Hartanodisierung vom Typ III (Hartbeschichtung) wird zwar normalerweise in Elektrolyten auf Schwefelsäurebasis durchgeführt, ist jedoch dicker und dichter als die herkömmlichere Schwefelsäureanodisierung. Hartbeschichtungen eignen sich für Aluminiumteile in extrem abrasiven Anwendungen, die eine hervorragende Verschleißfestigkeit erfordern, oder in korrosiven Umgebungen, die dickere, härtere und haltbarere Beschichtungen erfordern. Es ist auch dort wertvoll, wo eine verbesserte elektrische Isolierung erforderlich ist. Da das Harteloxieren in manchen Fällen bis zu einigen Tausendstel dauern kann, ist diese Art des Eloxierens ein Kandidat für die Rettung verschlissener oder falsch bearbeiteter Komponenten.

Hartanodisierungseigenschaften:

Hartanodisierungsanwendungen:

Galvanik.

Beim Galvanisieren werden eine oder mehrere Metallschichten auf ein Teil aufgetragen, indem ein positiv geladener Strom durch eine Lösung mit gelösten Metallionen (Anode) und ein negativ geladener Strom durch das zu plattierende Teil (Kathode) geleitet wird. Sie gehen auf die alten Ägypter zurück und überzogen Metalle und Nichtmetalle mit Gold oder einem Verfahren namens „Vergoldung“, der ersten bekannten Oberflächenbehandlung. Einige Metalle werden gleichmäßiger aufgetragen als andere, aber die Verwendung von Elektrizität bedeutet, dass das abgeschiedene Metall leichter zu Hochstrombereichen oder den Kanten des Teils fließt. Diese Tendenz macht sich besonders bei komplexen Formen oder beim Versuch, den Innen- oder Innenteil eines Teils zu plattieren, bemerkbar. Neben dem Auftragen einzelner Metalle können auch Legierungen aus Materialien wie Zinn und Blei oder Zink und Eisen gleichzeitig galvanisiert werden, um die gewünschten individuellen Eigenschaften zu erzielen.

Elektrolytisches Polieren.

Unter Elektropolieren versteht man das anodische Glätten und/oder Aufhellen von Metalloberflächen in konzentrierten sauren oder alkalischen Lösungen. , geeignet für die Bearbeitung von Edelstahl oder anderen nickelreichen Legierungen. Während dies bei vielen unedlen Metallen als Vorbeschichtung durchgeführt werden kann, wird es bei Edelstahl normalerweise als letztes Finish durchgeführt. Es sorgt für eine chemisch und physikalisch saubere Oberfläche und entfernt jegliche mechanische Oberflächenrauheit, die der Herstellung einer gleichmäßigen und narbenfreien Oberfläche oder der zukünftigen Leistung und dem Aussehen von Edelstahlprodukten abträglich sein könnte. Es hilft, bearbeitete Kanten und Löcher zu entgraten und jegliches eingebettete Eisen aus dem Herstellungsprozess zu entfernen. An den Außenkanten und Ecken des Bauteils, die besonders glatt sind, ist die Strömung am größten.

Passivierung.

Passivierung wird verwendet, um den Oberflächenzustand von Edelstahl zu verbessern, indem Eisen aufgelöst wird, das durch Formen, Bearbeiten oder andere Herstellungsschritte in der Oberfläche eingebettet ist. Eisen korrodiert, wenn es nicht kontrolliert wird, und auf Edelstahl bilden sich oft große oder kleine Rostflecken. Um dies bei den fertigen Teilen zu verhindern, werden diese passiviert. Bei dieser Behandlung werden Edelstahlteile für einen bestimmten Zeitraum in eine Salpetersäurelösung ohne oxidierende Salze getaucht, wodurch das eingebettete Eisen aufgelöst und die ursprüngliche korrosionsbeständige Oberfläche durch Bildung eines dünnen transparenten Oxidfilms wiederhergestellt wird. Die Passivierung wird als Reinigungsvorgang für Gussteile, Stanzteile und fertige Maschinenteile durch Eintauchen der Teile eingesetzt.

Eigenschaften und Vorteile:

Gebürstet.

Die Oberflächenbürstenbehandlung ist eine Oberflächenbehandlungsmethode, bei der durch Schleifen von Produkten Linien auf der Oberfläche des Werkstücks geformt werden, um einen dekorativen Effekt zu erzielen. Da die gebürstete Oberflächenbehandlung die Textur von Metallmaterialien widerspiegeln kann, erfreut sie sich bei immer mehr Anwendern großer Beliebtheit und wird immer häufiger eingesetzt. Bei der Bearbeitungsmethode des Oberflächenziehens sollten je nach den Anforderungen des Zeichnungseffekts und der Größe und Form der verschiedenen Werkstückoberflächen unterschiedliche Bearbeitungsmethoden gewählt werden. Es gibt zwei Arten des Zeichnens: manuelles Zeichnen und mechanisches Zeichnen

Sandstrahlen

Der Prozess des Reinigens und Aufrauens der Oberfläche des Substrats durch den Aufprall eines Sandflusses mit hoher Geschwindigkeit. Als Energiequelle wird Druckluft verwendet, um einen Hochgeschwindigkeitsstrahl zu bilden, der das Spritzmaterial (Kupfererz, Quarzsand, Korund, Eisensand, Hainan-Sand) mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks sprüht das Aussehen oder die Form der Außenfläche der Werkstückoberfläche verändert sich. Durch die Aufprall- und Schneidwirkung des Schleifmittels auf die Werkstückoberfläche kann die Werkstückoberfläche einen gewissen Reinheitsgrad und eine unterschiedliche Rauheit erreichen, so dass die mechanischen Eigenschaften der Werkstückoberfläche verbessert werden können Verbesserung der Ermüdungsfestigkeit des Werkstücks, Erhöhung dieser und der Beschichtung. Die Haftung zwischen den Schichten verlängert die Haltbarkeit des Beschichtungsfilms und wirkt sich auch positiv auf die Nivellierung und Dekoration der Beschichtung aus.

Pulverbeschichtung

Beim Pulversprühen wird das Phänomen der Koronaentladung genutzt, um die Pulverbeschichtung auf dem Werkstück adsorbieren zu lassen. Der Prozess des Pulverspritzens besteht darin, dass die Pulverspritzpistole an die negative Elektrode angeschlossen wird, das Werkstück geerdet wird (positive Elektrode), die Pulverbeschichtung vom Pulverversorgungssystem über das Druckluftgas zur Spritzpistole geleitet wird und das Hoch Die vom elektrostatischen Hochspannungsgenerator erzeugte Spannung wird an der Vorderseite der Spritzpistole angelegt. Aufgrund der Koronaentladung wird in seiner Umgebung eine dichte Ladung erzeugt. Wenn das Pulver aus der Düse gesprüht wird, bildet es einen Kreislauf, um geladene Farbpartikel zu bilden. Es wird durch die elektrostatische Kraft mit entgegengesetzter Polarität vom Werkstück angezogen. Wenn das gesprühte Pulver zunimmt, nimmt die Ladung zu. Je mehr es sich ansammelt, desto mehr wird es aufgrund der elektrostatischen Abstoßung bei Erreichen einer bestimmten Dicke nicht weiter absorbiert, so dass das gesamte Werkstück eine bestimmte Dicke der Pulverbeschichtung erhält, und dann Das Pulver wird durch Hitze geschmolzen, eingeebnet und verfestigt, d. h. auf der Oberfläche des Werkstücks bildet sich ein harter Beschichtungsfilm.

Martin.Mu