Aluminium eloxieren
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Martin.Mu

Experte für Rapid Prototyping und Rapid Manufacturing

Spezialisiert auf CNC-Bearbeitung, 3D-Druck, Urethanguss, Rapid Tooling, Spritzguss, Metallguss, Blech und Extrusion.

Sprechen Sie über Oberflächenbehandlungen von CNC-Bearbeitungsteilen

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Zweck und Funktion der Oberflächenbehandlung von bearbeiteten Teilen: Der Zweck der Oberflächenbehandlung von CNC-Bearbeitungsteilen besteht darin, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Schönheit zu erreichen und die Lebensdauer zu verbessern. AN-Prototype verfügt über langjährige, reiche Erfahrung in einer Reihe von Dienstleistungen für Teile Verarbeitung über die Oberflächenbehandlung bis hin zur Montage. Neben der CNC-Technologie verfügt das Unternehmen auch über umfangreiche Erfahrungen in der Oberflächenbehandlung. Der bestehende Oberflächenbehandlungsprozess umfasst: Lackieren, Backen, Pulversprühen, Sandstrahlen, Kugelstrahlen, Eloxieren, Dickschichtoxidation, Mikrolichtbogenoxidation, Galvanisierung, Elektrophorese, Lasergravur, Siebdruck, Drahtziehen, Spiegelpolieren, Färben, Schwärzen, CD-Muster, Ätzen, Hochglanz, Ätzmuster, Leimtropfen usw.

Eloxierte Aluminiumteile

Es handelt sich um einen elektrolytischen Oxidationsprozess, der die Oberfläche des Materials in einen Schutzfilm umwandelt, der die Oxidation und Korrosion erschwert, die Lebensdauer verlängert und das Aussehen verschiedener Farben ermöglicht. Häufig verwendete Oxidationsbehandlungen sind unterteilt in: gewöhnliches Anodisieren, Drahtziehoxidation, Hartoxidation, Dickschichtoxidation, Mikrolichtbogenoxidation usw. Die Materialien, die oxidiert werden können, sind: Aluminiumlegierung, Magnesiumlegierung, Titanlegierung usw.

Verarbeitungsteile aus Aluminiumlegierungen oxidieren nach längerer Zeit an der Luft. Der auf der Aluminiumoberfläche natürlich gebildete Oxidfilm ist amorph, wodurch die Aluminiummetalloberfläche ihren ursprünglichen Glanz verliert. Nach der Eloxierungsbehandlung werden die Aluminiumteile per CNC bearbeitet. Auf der Oberfläche entsteht eine Schicht aus dichtem Film, der viel dicker ist als der natürliche Oxidfilm. Nachdem diese Schicht aus künstlichem Oxidfilm versiegelt wurde, wird der amorphe Oxidfilm in einen kristallinen Oxidfilm umgewandelt und auch die Poren werden geschlossen, so dass der Glanz der Metalloberfläche lange erhalten bleiben kann. Teile aus Aluminiumlegierung müssen eloxiert werden. von.

Die Eigenschaften eloxierter Aluminiumteile sind wie folgt:

A. Verhindern Sie Oberflächenkorrosion von CNC-bearbeiteten Aluminiumprodukten und verbessern Sie die Lebensdauer und strukturelle Stabilität:

Da die durch Anodisieren selbst erhaltene Filmschicht in der Atmosphäre eine ausreichende Stabilität aufweist, kann der Oxidfilm auf der Aluminiumoberfläche als Schutzschicht verwendet werden, die die Oberfläche von Aluminiumprodukten wirksam vor Korrosion schützen und die Lebensdauer verlängern kann.

B. CNC-bearbeitete Aluminiumprodukte zum Eloxieren können eine dekorative Rolle spielen:

Bei den meisten CNC-bearbeiteten Aluminiumlegierungsprodukten, die eine Oberflächendekoration erfordern, kann nach dem chemischen oder elektrochemischen Polieren durch Anodisieren mit Schwefelsäurelösung ein Oxidfilm mit hoher Transparenz erhalten werden. Dieser Oxidfilm kann viele Arten organischer und anorganischer Farbstoffe absorbieren und weist daher eine Vielzahl leuchtender Farben auf. Diese Schicht aus farbigem Film ist nicht nur eine Korrosionsschutzschicht, sondern auch eine dekorative Schicht, die üblicherweise als Farbbehandlung bezeichnet wird. Unter bestimmten Prozessbedingungen kann auch ein schützender und dekorativer Oxidfilm erhalten werden, der optisch an Porzellan erinnert. Die Oxidationsbehandlungsfarben von Aluminiumprodukten, die in täglichen Verarbeitungsbetrieben hergestellt werden, sind Schwarz, Silber, Blau, Rot, Goldgelb usw. Die Farbe wird entsprechend der Bezeichnung des Benutzers ausgewählt.

C. Eine Eloxierungsbehandlung kann die Isolierung von CNC-gefrästen Aluminiumprodukten verbessern:
Der nach dem Anodisieren von Aluminium- und Aluminiumlegierungsprodukten erhaltene Oxidfilm weist einen hohen Widerstand auf und hat daher einen gewissen Einfluss auf die Verbesserung der elektrischen Isolierung von CNC-Aluminiumstrukturteilen. Darüber hinaus verbessert der eloxierte Oxidationsprozess auch die Bindungskraft mit der organischen Beschichtung und verbessert die Bindungskraft mit der anorganischen Beschichtungsschicht.

D. Eine harte Oxidationsbehandlung von Aluminiumprodukten kann deren mechanische Eigenschaften verbessern:
Die Poren und Absorptionseigenschaften der Filmschicht dienen zur Speicherung des ausgewählten Öls, das effektiv auf die Arbeitsbedingungen im Reibungszustand angewendet wird und die Eigenschaften von Schmierung und Verschleißfestigkeit aufweist.

Teile plattieren

Überzug

Beim Galvanisieren wird nach dem Prinzip der Elektrolyse eine dünne Schicht aus anderen Metallen oder Legierungen auf die Oberfläche von Metallteilen aufgebracht. Dabei handelt es sich um einen Prozess, bei dem mittels Elektrolyse eine Metallfilmschicht auf der Oberfläche von Metall oder anderen Materialien angebracht wird, um Metalloxidation (z. B. Rost) zu verhindern, Verschleißfestigkeit, Leitfähigkeit, Reflexionsvermögen und Korrosionsbeständigkeit (Kupfersulfat usw.) zu verbessern Durch die Verbesserung des Erscheinungsbilds usw. werden Ihre Produkte hochwertiger und modischer und erzielen einen besseren Markt.

Beschichtungsmethode

Die Galvanisierung wird in Gestellgalvanisierung, Trommelgalvanisierung, Durchlaufgalvanisierung und Bürstengalvanisierung unterteilt, die hauptsächlich von der Größe und Losgröße der zu galvanisierenden Teile abhängt. Die Rack-Beschichtung eignet sich für Produkte allgemeiner Größe wie Autostoßstangen, Fahrradlenker usw. Die Trommelbeschichtung eignet sich für Kleinteile, Befestigungselemente, Unterlegscheiben, Stifte usw. Die kontinuierliche Beschichtung eignet sich für massenproduzierte Drähte und Bänder. Die Pinselplattierung eignet sich zur Teilplattierung oder Restaurierung. Die Galvaniklösung umfasst saure, alkalische, saure und neutrale Lösungen mit Chrombeimischung. Unabhängig davon, welche Art von Beschichtungsmethode verwendet wird, sollten die Beschichtungstanks und hängenden Werkzeuge, die mit den zu plattierenden Produkten und der Beschichtungslösung in Kontakt kommen, ein gewisses Maß an Sicherheit aufweisen. Vielseitigkeit.

Beschichtungsklassifizierung

Je nach Zusammensetzung der Beschichtung kann sie in drei Typen unterteilt werden: Einzelmetallbeschichtung, Legierungsbeschichtung und Verbundbeschichtung. Bei Klassifizierung nach Zweck kann sie unterteilt werden in:

A. Schutzanstrich;
B. schützende dekorative Beschichtung;
C. dekorative Beschichtung;
D. Restaurierende Beschichtung;
e. Funktionsbeschichtung

Einzelne Metallbeschichtung

Die Einzelmetallgalvanisierung hat eine mehr als 170-jährige Geschichte und 33 Metalle des Periodensystems können durch galvanische Abscheidung aus wässriger Lösung hergestellt werden. Es gibt mehr als 10 Arten der Galvanisierung von Zink, Nickel, Chrom, Kupfer, Zinn, Eisen, Kobalt, Cadmium, Blei, Gold, Silber usw. Die Beschichtung, die durch gleichzeitige Abscheidung von zwei oder mehr Elementen auf der Kathode entsteht, ist eine Legierungsbeschichtung. Die Legierungsbeschichtung weist die Struktur und Eigenschaften auf, die eine einzelne Metallbeschichtung nicht aufweist, wie z. B. amorphe Ni-P-Legierung, Sn-Legierung jedes Kerns, der nicht im Phasendiagramm enthalten ist, und weist ein besonderes dekoratives Aussehen, eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit und eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit auf ausgezeichnete Schweißbarkeit, magnetische Legierungsbeschichtung usw.

Verbundbeschichtung

Beim Verbundplattieren handelt es sich um einen Prozess, bei dem der Galvanisierungslösung Feststoffpartikel zugesetzt werden, die sich gemeinsam mit Metallen oder Legierungen abscheiden und so ein metallbasiertes Oberflächenverbundmaterial bilden, das spezielle Anwendungsanforderungen erfüllt. Entsprechend der Klassifizierung der elektrochemischen Eigenschaften zwischen der Beschichtung und dem Grundmetall kann die galvanische Beschichtung in zwei Kategorien unterteilt werden: anodische Beschichtung und kathodische Beschichtung. Wenn das Potenzial des Beschichtungsmetalls relativ zum Grundmetall negativ ist, fungiert die Beschichtung als Anode, wenn sich eine Korrosionsmikrobatterie bildet. Daher spricht man von einer anodischen Beschichtung, beispielsweise der verzinkten Schicht auf einem Stahlstück. und wenn das Potential des Beschichtungsmetalls relativ zum Grundmetall positiv ist, ist die Beschichtung bei der Bildung der Korrosionsmikrobatterie die Kathode und wird daher als kathodische Beschichtung bezeichnet, z. B. die vernickelte Schicht und die verzinnte Schicht Schicht auf Stahlteilen.

Die Klassifizierung nach Verwendung kann unterteilt werden in:

①Schutzbeschichtung: Beschichtungen wie Zn, Ni, Cd, Sn und Cd-Sn werden als Korrosionsschutzbeschichtungen verwendet, die gegen die Atmosphäre und verschiedene korrosive Umgebungen beständig sind;
② Schutz. Dekorative Beschichtung: wie Cu-Ni-Cr, Ni-Fe-Cr-Verbundbeschichtung usw., die sowohl dekorativ als auch schützend sind;
③Dekorative Beschichtung: wie Au, Ag und Cu. Sonnenimitationsvergoldung, schwarzes Chrom, schwarze Vernickelung usw.;
④ Restaurierende Beschichtung: z. B. Galvanisieren von Ni-, Cr- und Fe-Schichten zur Reparatur einiger teurer Verschleißteile oder zur Bearbeitung von Teilen außerhalb der Toleranz;
⑤Funktionelle Beschichtungen: leitfähige Beschichtungen wie Ag und Au; magnetische Beschichtungen wie Ni-Fe, Fe-Co, Ni-Co; Hochtemperatur-Antioxidationsbeschichtungen wie Cr und Pt-Ru; Antireflexbeschichtungen wie schwarzes Nickel; Hartchrom, Ni. Verschleißfeste Beschichtungen wie SiC; Ni. VIEE, Ni. C (Graphit) Anti-Reibungsbeschichtung usw.; schweißbare Beschichtungen wie Pb, Cu, Sn, Ag usw.; anti-aufkohlende Cu-Beschichtung usw.

Benötigte Materialien

Beschichtungen bestehen meist aus einem einzelnen Metall oder einer einzelnen Legierung, beispielsweise Titan, Palladium, Zink, Cadmium, Gold oder Messing, Bronze usw.; es gibt auch diffuse Schichten wie Nickel-Siliziumkarbid, Nickel-Fluor-Graphit usw.; Kupfer-Nickel-Chrom-Schicht auf Stahl, Silber-Indium-Schicht auf Stahl usw. Zu den galvanischen Grundmaterialien gehören neben eisenbasiertem Gusseisen, Stahl und Edelstahl auch Nichteisenmetalle oder ABS-Kunststoffe, Polypropylen, Polysulfon usw Phenolkunststoffe, aber Kunststoffe müssen vor dem Galvanisieren speziellen Aktivierungs- und Sensibilisierungsbehandlungen unterzogen werden.

Eine Technologie, die das Prinzip einer Elektrolysezelle nutzt, um eine Metallbeschichtung mit guter Haftung, aber unterschiedlichen Eigenschaften und Substratmaterialien auf mechanischen Produkten abzuscheiden. Die Galvanisierungsschicht ist gleichmäßiger als die Schmelztauchschicht und im Allgemeinen dünner und reicht von einigen Mikrometern bis zu mehreren zehn Mikrometern. Durch Galvanisieren können auf mechanischen Produkten dekorativer Schutz und verschiedene funktionale Oberflächenschichten erzielt werden, aber auch verschlissene und falsch bearbeitete Werkstücke können repariert werden.

Darüber hinaus umfasst die übliche Galvanisierung: Verkupferung, Vernickelung, Versilberung, Vergoldung, Verchromung, Verzinkung, Verzinnung, Vakuumbeschichtung usw.

Unterschiedliche Anforderungen an die Metalloberflächenbeschichtung haben auch unterschiedliche Auswirkungen. Beispiele sind wie folgt:

A. Verkupferung: als Grundierung, zur Verbesserung der Haftung und Korrosionsbeständigkeit der Galvanikschicht. (Kupfer oxidiert leicht. Nach der Oxidation leitet der Grünspan keinen Strom mehr, daher müssen verkupferte Produkte durch Kupfer geschützt werden.)
B. Vernickelung: Wird als Grundierung oder als Erscheinungsbild zur Verbesserung der Korrosions- und Verschleißfestigkeit verwendet (unter anderem ist chemisches Nickel in der modernen Technologie verschleißfester als Verchromung). (Beachten Sie, dass viele elektronische Produkte wie DIN-Köpfe und N-Köpfe kein Nickel mehr als Träger verwenden, hauptsächlich weil Nickel magnetisch ist, was die passive Intermodulation der elektrischen Leistung beeinträchtigt.)
C. Vergoldung: Verbessern Sie den leitenden Kontaktwiderstand und verbessern Sie die Signalübertragung. (Gold ist das stabilste und teuerste.)
D. Palladium-Nickelbeschichtung: Verbessern den leitenden Kontaktwiderstand, verbessern die Signalübertragung und haben eine höhere Verschleißfestigkeit als Gold.
e. Zinn-Blei-Beschichtung: verbessern die Lötfähigkeit und werden bald durch andere Ersatzstoffe ersetzt (aufgrund des Bleigehalts werden die meisten von ihnen durch helles Zinn und mattes Zinn ersetzt).
F. Versilberung: Verbessern Sie den leitenden Kontaktwiderstand und verbessern Sie die Signalübertragung. (Silber hat die beste Leistung, ist leicht zu oxidieren und leitet nach der Oxidation Strom)

Beim Galvanisieren handelt es sich um ein Verfahren, bei dem ein Leiter nach dem Prinzip der Elektrolyse mit einer Metallschicht überzogen wird. Neben elektrischen Leitern kann das Galvanisieren auch auf speziell behandelten Kunststoffen angewendet werden.

Prozessablauf der Galvanisierungslösungsformel für Aluminiumteile:

Hochtemperatur-Ätzung mit schwachem Alkali → Reinigen → Beizen → Reinigen → Eintauchen in Zink → Reinigen → Eintauchen in sekundäres Zink → Reinigen → Vorverkupfern → Reinigen → Vorversilbern → Cyanid-Glanzversilbern → Recyclingwaschen → Reinigen → Silberschutz → Reinigen → Trocknen.
Aus Sicht des Prozessablaufs muss das ausgewählte Schutzmaterial hochtemperaturbeständig (ca. 80 °C), alkalibeständig und säurebeständig sein. Zweitens lässt sich das Schutzmaterial nach der Versilberung leicht abziehen.

Zu den auf dem Markt verkauften Schutzmaterialien gehören abziehbarer Gummi, abziehbare Farbe, allgemeines Klebeband und Klebeband. Die Eigenschaften Säurebeständigkeit, Alkalikorrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit (die maximale Temperatur der alkalischen Ätzlösung beträgt etwa 80 °C) und Abziehbarkeit dieser Schutzmaterialien wurden jeweils getestet.

Elektrophorese-Oberflächenbehandlung

Ausrüstung für die Elektrophorese

Elektrophorese (Elektrophorese, EP) ist die Abkürzung für Elektrophorese-Phänomen, das sich auf das Phänomen bezieht, dass sich geladene Teilchen unter der Wirkung eines elektrischen Feldes in Richtung der Elektrode bewegen, die ihrer elektrischen Eigenschaft entgegengesetzt ist. Die Technik, bei der sich geladene Teilchen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten in einem elektrischen Feld bewegen, um eine Trennung zu erreichen, wird Elektrophorese genannt. Elektrophorese wird in verschiedenen Bereichen wie analytischer Chemie, Biochemie, klinischer Chemie, Toxikologie, Pharmakologie, Immunologie, Mikrobiologie und Lebensmittel immer häufiger eingesetzt Chemie usw.

Nach verschiedenen Trennprinzipien kann die Elektrophorese in Zonenelektrophorese, Grenzverschiebungselektrophorese, Isotachophorese und Fokussierungselektrophorese unterteilt werden. Je nachdem, ob die Elektrophorese in Lösung oder auf einem festen Träger durchgeführt wird, wird sie in freie Elektrophorese und Trägerelektrophorese unterteilt. Die verwendeten Elektrophoresemethoden lassen sich grob in drei Kategorien einteilen: Mikroelektrophorese, freie Grenzflächenelektrophorese und Zonenelektrophorese. Die Zonenelektrophorese ist weit verbreitet.

Prinzip der Elektrophorese:

Unter Elektrophorese versteht man die elektrophoretische Beschichtung der Plus- und Minuspole. Unter Einwirkung von Spannung bewegen sich die geladenen Beschichtungsionen zur Kathode und interagieren mit den auf der Oberfläche der Kathode erzeugten alkalischen Substanzen, um unlösliche Stoffe zu bilden, die sich auf der Oberfläche des Werkstücks ablagern. Es umfasst vier Prozesse:

Elektrolyse

(Zersetzung) Zu Beginn der Kathodenreaktion handelt es sich um eine Elektrolysereaktion, bei der Wasserstoff und Hydroxidionen OH- entstehen. Durch diese Reaktion bildet sich eine stark alkalische Grenzschicht auf der Kathodenoberfläche. Wenn das Kation und das Hydroxid reagieren und in Wasser unlöslich werden, kommt es zur Ablagerung des Beschichtungsfilms. Die Gleichung lautet: H2O→OH-+H+.

Elektrophoretische Bewegung

Schwimmen und Migration Kationisches Harz und H+ bewegen sich unter der Wirkung eines elektrischen Feldes zur Kathode, während sich Anionen zur Anode bewegen.

Elektroabscheidung

(Ausfällung) Auf der Oberfläche des beschichteten Werkstücks reagiert das kationische Harz alkalisch mit der Oberfläche der Kathode, neutralisiert und fällt unlösliche Stoffe aus, die sich auf dem beschichteten Werkstück ablagern.

Elektroosmose

(Dehydrierung) Der Beschichtungsfilm auf der Oberfläche des Beschichtungskörpers und des Werkstücks ist durchscheinend, mit einer großen Anzahl von Kapillarporen, und Wasser wird aus dem Kathodenbeschichtungsfilm abgeleitet. Unter der Wirkung des elektrischen Feldes wird der Beschichtungsfilm dehydriert und der Beschichtungsfilm adsorbiert. auf der Oberfläche des Werkstücks, um den gesamten Elektrophoreseprozess abzuschließen.

Passivieren

Passivieren

Passivierung, auch Chromatbehandlung genannt, ist ein Beizverfahren, bei dem Oberflächenfett, Rost und Oxide durch Eintauchen oder Ultraschallreinigung entfernt werden. Durch die chemische Reaktion der Passivierungslösung kann Korrosion verhindert und Rost verlängert werden. Die Farbe des Passivierungsfilms ändert sich je nach Material. Durch die Passivierung wird die Dicke des Produkts nicht erhöht und es besteht kein Grund zur Sorge, dass die Genauigkeit des Produkts dadurch beeinträchtigt wird.

Nachdem das Metall mit einem oxidierenden Medium behandelt wurde, ist seine Korrosionsrate deutlich geringer als vor dem ursprünglichen unbehandelten Phänomen, das als Passivierung des Metalls bezeichnet wird. Der Passivierungsmechanismus lässt sich hauptsächlich durch die Dünnfilmtheorie erklären, das heißt, die Passivierung beruht auf der Wechselwirkung zwischen dem Metall und dem oxidierenden Medium und einer sehr dünnen, dichten, guten Deckleistung, die fest an der Metalloberfläche haften kann , bildet sich auf der Metalloberfläche. Passiver Film auf der Oberfläche. Dieser Film liegt als separate Phase vor, normalerweise eine Verbindung aus Sauerstoff und Metall. Es hat die Aufgabe, das Metall vollständig vom korrosiven Medium zu trennen und den direkten Kontakt zwischen Metall und korrosivem Medium zu verhindern, sodass sich das Metall grundsätzlich nicht mehr auflöst und einen passiven Zustand einnimmt, um Korrosion zu verhindern.

Betriebsmethode der Passivierungsbehandlung: Der Prozess der Verwendung von Chromatlösung und Metall zur Bildung einer dreiwertigen oder sechswertigen Chromschicht auf der Oberfläche wird Passivierung oder auch Chromisierung genannt. Es wird hauptsächlich zur Behandlung von Aluminium, Magnesium und deren Legierungen eingesetzt. Es kann auch eine Chromschicht auf Stahl bilden, wird jedoch selten allein verwendet. Es wird häufig in Verbindung mit einer Phosphatierung verwendet, um die Poren der Phosphatierungsschicht zu schließen und den freiliegenden Stahl in der Phosphatierungsschicht zu passivieren. Phosphat, um die Korrosion des restlichen Phosphatierungsbeschleunigers zu hemmen und die Schutzfähigkeit weiter zu erhöhen. Zur Passivierung wird im Allgemeinen Kaliumdichromatlösung (2-4 g/L, manchmal werden 1-2 g Phosphorsäure zugesetzt) ​​verwendet, 80-90 Minuten bei 2-3 Grad Celsius eingeweicht, herausgenommen und mit Wasser gewaschen Beim Ätzen von Edelstahl kommt es häufig zu einer Vergilbung des Produkts. Hier ist ein Passivierungsprozess erforderlich, um damit umzugehen.

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Geschwärzt

Schwärzen wird auch Bläuen genannt. Das Prinzip besteht darin, das Produkt in eine stark oxidierende chemische Lösung zu tauchen, um einen Oxidfilm auf der Metalloberfläche zu bilden, um die Luft zu isolieren und den Zweck der Rostverhinderung zu erreichen. Dieses Verfahren ist auf Stahlwerkstoffe anwendbar.
Zu den am häufigsten verwendeten Methoden der Schwärzungsbehandlung gehören die traditionelle Schwärzung durch alkalisches Erhitzen und die Schwärzung bei Raumtemperatur, die später auftritt. Allerdings ist der Schwärzungsprozess bei normaler Temperatur für kohlenstoffarmen Stahl nicht sehr effektiv. Die alkalische Schwärzung ist unterteilt und es gibt einen Unterschied zwischen einer Schwärzung und zwei Schwärzungen. Die Hauptbestandteile der Schwärzungslösung sind Natriumhydroxid und Natriumnitrit. Der zum Schwärzen erforderliche Temperaturunterschied ist nicht groß und eine gute Oberfläche kann zwischen 135 und 155 °C erzielt werden, die erforderliche Zeit ist jedoch etwas lang.

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Lasergravur

Die Lasergravur wird auch Lasergravur oder Laserbeschriftung genannt. Die Lasergravur basiert auf numerischer Steuerungstechnologie und Laser ist das Bearbeitungsmedium. Durch die physikalische Denaturierung des sofortigen Schmelzens und Vergasens des verarbeiteten Materials unter Laserbestrahlung wird der Zweck der Verarbeitung erreicht.

Merkmale der Laserbearbeitung: Kein Kontakt mit der Oberfläche des Materials, keine Beeinträchtigung durch mechanische Bewegung, die Oberfläche wird nicht verformt, im Allgemeinen ist keine Fixierung erforderlich. Die Elastizität und Flexibilität des Materials wird nicht beeinträchtigt, es ist bequem, weiche Materialien zu verarbeiten. Hohe Bearbeitungspräzision, schnelle Geschwindigkeit, breites Anwendungsspektrum. Der Lasergravureffekt ist dauerhaft, die Oberflächenqualität ist hoch und es ist für Produkte aus verschiedenen Metall- und Kunststoffmaterialien geeignet.

Siebdruckteile

Siebdruck

Siebdruck bedeutet, dass die Tinte das Muster durch das Sieb auf das Produkt überträgt. Die Farbe der Tinte kann je nach Kundenwunsch angepasst werden. DD Prototype hat 6 Farben für dasselbe Produkt verwendet, darunter Schwarz, Rot, Blau, Gelb und Weißgrün. Wenn Sie möchten, dass der Effekt des Siebdrucks länger anhält, können Sie nach dem Siebdruck auch eine UV-Schicht auftragen, um die Lebensdauer zu verlängern. Der Siebdruck eignet sich für verschiedene Metall- und Kunststoffmaterialien und kann auch mit Oberflächenbehandlungen wie Oxidation, Lackieren, Pulversprühen, Galvanisieren und Elektrophorese kombiniert werden.

Polierteile

Polieren

Durch Polieren soll das Produkt schön und durchscheinend werden und die Oberfläche geschützt werden. Polieren und Transparenz sind eine gute Wahl für Sie. Das Polieren von Hardwareprodukten wird in manuelles Polieren, mechanisches Polieren und elektrolytisches Polieren unterteilt. Das elektrolytische Polieren kann als Ersatz für schweres mechanisches Polieren verwendet werden, insbesondere bei Teilen mit komplexen Formen und Teilen, die durch manuelles Polieren und mechanische Methoden schwer zu bearbeiten sind. Elektrolytisches Polieren wird häufig für Stahl, Aluminium, Kupfer und andere Teile eingesetzt.

Gebürstete Oberflächenbehandlung

Bürsten

Das Bürsten ist eine Oberflächenbehandlungsmethode, bei der durch ein flachgepresstes Schleifband und eine Vlieswalzenbürste Linien auf der Oberfläche des Werkstücks geformt werden, um einen dekorativen Effekt zu erzielen. Die gebürstete Oberflächenbehandlung kann die Textur von Metallmaterialien widerspiegeln und erfreut sich im modernen Leben immer größerer Beliebtheit. Es wird häufig in Mobiltelefonen, Computern, Monitoren, Möbeln, Elektrogeräten und anderen Gehäusen verwendet.

Pulverbeschichtung, Lackierung

Power Coating und Painting sind zwei gängige Oberflächenbehandlungen beim Spritzen von Hardwareteilen und die am häufigsten verwendeten Oberflächenbehandlungen für Präzisionsteile und kundenspezifische Kleinserien. Sie können die Oberfläche vor Korrosion und Rost schützen und zudem einen ästhetischen Effekt erzielen. Sowohl Power Coating als auch Painting können mit verschiedenen Texturen (feine Linien, grobe Linien, Lederlinien usw.), verschiedenen Farben und verschiedenen Glanzgraden (matt, matt, hochglänzend) individuell angepasst werden.

Teflonbeschichtung

Auch Teflonspritzen genannt, ist eine sehr individuelle Oberflächenbehandlung. Es verfügt über ausgezeichnete Antihaftfähigkeit, Nichtklebrigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit, geringe Reibung, hohe Härte, Nichtfeuchtigkeit und hohe chemische Beständigkeit. Es wird häufig in der Lebensmittelindustrie eingesetzt. , Geschirr, Küchenutensilien, Papierindustrie, medizinische Geräte, elektronische Produkte und Automobilprodukte, chemische Geräte usw., während das Material vor chemischer Korrosion geschützt und die Lebensdauer des Produkts verlängert wird.

Sandstrahlen

Sandstrahlen ist ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Werkstücken. Als Energiequelle wird Druckluft verwendet, um einen Hochgeschwindigkeitsstrahl zu bilden, der das Spritzmaterial (Kupfererz, Quarzsand, Korund, Eisensand, Seesand) mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des zu behandelnden Werkstücks sprüht das Aussehen oder die Form der Werkstückoberfläche verändert sich. Durch die Aufprall- und Schneidwirkung des Schleifmittels auf die Werkstückoberfläche kann die Werkstückoberfläche einen gewissen Reinheitsgrad und eine unterschiedliche Rauheit erreichen, so dass die mechanischen Eigenschaften der Werkstückoberfläche verbessert und somit verbessert werden können Die Ermüdungsfestigkeit des Werkstücks wird erhöht und die Haftung zwischen ihnen und der Beschichtung verlängert die Haltbarkeit des Beschichtungsfilms und trägt außerdem zur Nivellierung und Dekoration der Beschichtung bei.

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